抽油杆镦锻过程刚塑性有限元分析的数学模型

在高温条件下进行抽油杆镦锻,假定杆坯为刚塑性材料,把杆坯变形部分划分成若干个网格单元。首先确定单个单元的物理参数,材料模型,接触面间的摩擦条件。最后,利用刚塑性有限元法,建立有限元方程的数学模型。     

挤压模具型腔轮廊曲线优化拟合分析

采用三次样条函数插值和Bezier曲线拟合两种方法来完成挤压模具型腔轮廓形状的优化设计 ,以挤压表面载荷沿凹模型腔轮廓表面均匀分布来提高模具寿命为优化目标 ,运用刚塑性有限元分析和修正的序列二次规划算法相结合的方法 ,获得了各自优化了的凹模型腔轮廓曲线。通过有限元软件验证了优化结果的有效性和可行性。将这些方法应用于气门及其他类似零件的生产 ,证明了优化的凹模型腔轮廓曲线对提高模具使用寿命有显著效果     

双孔模型材挤压过程的有限元分析

本文采用大变形弹塑性有限元理论 ,对双孔模型材挤压成形过程进行了有限元分析。模拟了双孔模非对称角铝型材挤压变形过程 ,获得了挤压变形时网格畸变、流速、应力和应变分布 ,展示了型材挤压件变形不均匀细节。并与单孔模型材挤压过程进行了比较 ,发现双孔模[1] 挤压时 ,变形体内存在两个互为相反方向的涡流场 ,它们相互抵消 ,从而可以消除型材挤压过程中产生的扭拧、波浪、弯曲等缺陷。为提高挤压件质量 ,优化设计多孔型材挤压模以及制定合理的工艺 ,提供了理论依据     

气门电热镦粗工艺的数值模拟

综合运用ANSYS和DEFORM软件对气门电热镦粗工艺的电镦加热过程和电镦变形过程进行了模拟 ,获得了整个电热镦粗过程的加热与变形的详细信息及分布规律 ,提出了消除缺陷的措施 ,为优化工艺参数提供了较为严密的理论依据。     

轿车安全气囊零件流动控制成形工艺及模具

分析了轿车安全气囊零件流动控制成形工艺方案，提出了流动控制成形模具设计、制造及其使用的关键技术，最后介绍了所取得的成果。     

立体三通管复合成形工艺分析及成形力的计算

论述了立体三通管挤压胀形与弯曲复合成形工艺,分析了三通管接头挤压胀形力和弯曲力的理论计算公式,通过成形内径小于10mm的立体三通管样件,作了试验研究验证。     

挤压模具型腔轮廓形状的多目标优化设计

采用刚粘塑性有限元分析和优化算法相结合,利用三次样条函数插值表达挤压模具型腔轮廓形状,以修正的序列二次规划法为优化方法,对挤压模具型腔轮廓形状进行了多目标优化设计,建立了多目标优化的数学模型。优化结果采用有限元软件MARC/AutoForge进行了数值模拟,验证了优化结果的有效性。在气门的实际生产实践中,证明了这种方法对提高模具寿命是十分显著的。     

直齿圆锥齿轮啮合过程数值模拟

利用大型有限元分析软件MSC．Marc,建立了直齿雏齿轮完整齿轮齿对啮合的三雏有限元非线性接触分析模型。该模型可以同时实现运动的传递,基于该模型,在一个啮合周期内,对齿轮副进行了准静态啮合仿真模拟,并对数值模拟结果进行了分析,为齿轮修形提供了理论依据。     

GSM900/DCS1800双频网组网方案的探讨

GSM900/DCS1800双频网具有许多共同点,组建双频网具备可能性。但GSM900与DCS1800也具有许多不同点,考虑的角度不同便有不同的组网方案。文中在分析建设双频网必要性及实现原理的基础上,依次给出了独立组网,共用MSC（不共用BSC）,共用BSC,共用BTS,共用HLR/AUC、EIR、OMC和SMC五种不同的双频网组网方案,并给出了每种方案各自的特点、优点、缺点,最后通过对五种方案的比较分析给出了各自的适用场景。     

板料液压成形技术的发展动态及应用

介绍了板料液压成形技术的发展,尤其是近几年发展起来的径向加压的液压成形、液压成对成形和粘性介质压力成形等3种金属成形技术,以及近几年国外板料液压成形设备的开发和应用情况.