CAE技术在塑件浇注系统设计与工艺参数优化中的应用

利用计算机辅助工程技术对汽车空调上壳模具设计方案进行了模拟计算,并对结果进行了分析比较,得出了采用2个浇口的热流道较为合理的模具设计方案;采用CAE技术并结合实验设计方法对选定的模具设计方案以收缩翘曲量最小为优化目标进行了工艺参数优化,从可成型范围内找出了最佳生产工艺参数,即充填时间2.5 s、模具温度50℃、熔体温度205℃、保压时间12 s、保压压力120 MPa、冷却时间40 s。通过实际应用证明,CAE分析与实验设计相结合是一种经济、快捷的注射成型模具设计方法。     

基于经验模态分解的爆破延期识别优化方法

针对爆破延期识别中采用经验模态分解(empirical mode decomposition, EMD)方法存在模态混叠现象,导致延期识别精度低的问题。提出了一种完全正交经验模态分解(principal empirical mode decomposition, PEMD)方法,首先对原始信号进行EMD初步分解,得到多个具有模态混叠现象的本征模函数(intrinsic mode function, IMF)分量,其次对IMF分量进行主成分分析(principal component analysis, PCA),将混叠的IMF分量完全正交化,之后选择幅值较大且波形衰减明显的主分量,使用Hilbert变换提取包络线,最后对包络线峰值点进行识别。通过相似物理模拟试验证明,PEMD与传统方法EMD相比,有效地抑制振动信号EMD分解时出现模态混叠现象,延期识别误差降低至0,并通过控制高程和延期时间对PEMD方法的稳定性进行了检验;同时以德兴露天边坡延期爆破试验为例,PEMD能够更好地对爆破振动波峰值点进行精确识别,识别率稳定在90%以上,对后续爆破工程中爆破参数设计优化和盲炮的识别具有重要意义...     

注塑模CAE有限元网格划分系统

根据注塑模ＣＡＥ分析的特点,采用Ｄｅｌａｕｎａｙ三角化方法,并引入网格尺寸控制函数,对平面和曲面进行高质量的网格划分,在此基础上开发了功能强大的有限元网格划分系统．实例证明,本系统不仅能完成等尺寸三角形网格的划分,而且实现了变尺寸三角形网格的划分,可灵活地控制三角形的生成,满足用户的不同需要     

数字填图DGSInfo中统改路线号及地质点号的方法与技巧

数字填图DGSInfo在区域地质调查中使用越来越广,在野外路线地质调查中路线和地质点的输入错误问题也越来越频繁。与此同时,对野外路线号及地质点号的统改方法与技巧的需求也不断增加。对此,我们以西藏绒布地区索改幅1:5万区域地质填图为例,针对数字填图DGSInfo中统改路线号及地质点号的方法与技巧进行了总结归纳。     

气辅成型过程气体穿透行为与工艺参数优化的试验研究

基于带平板的回形管式气体辅助成型样件对气体穿透行为和残余壁厚与气辅工艺参数的关系进行了研究分析.试验结果表明,气辅工艺参数如气体延迟时间、气体注射压力和熔体预注射量是影响气体辅助成型中气体穿透长度和残余壁厚的重要因素,而各参数间的交互作用致使气体穿透与残余壁厚的变化趋势更为复杂.     

CAE技术在注射模浇注系统设计中的应用

讨论了注射模CAE技术较之传统模具技术的优越性 ,并介绍了CAE技术在加速器注射模中的成功应用     

基于不同土地利用类型下的初期雨水径流污染特征分析与LID措施研究

探究初期雨水径流污染物在不同用地类型下的变化规律,对比分析海绵城市建设技术对径流污染的控制效果。首先对landsat 8卫星影像资料进行目视解译将天津市河西区解放南路郁江道研究区分为9类二级用地类型,之后根据土地利用类型划分结果和雨水管网资料建立SWMM水质模型并进行相关参数率定,最后模拟典型径流污染物悬浮固体(SS)的污染特征和低影响开发设施(LID)对其的削减效果。结果表明:不同土地利用类型和重现期下,径流污染物均呈现先增大后减小最后稳定在某一数值附近即初期雨水径流污染效应。采用渗透铺装和生物滞留池对径流SS拦截效果明显,但随着降雨强度增大,其处理能力逐渐达到饱和,处理效果不明显。     

热塑性材料产品的收缩与翘曲

本文从材料性能,产品的设计,模具设计及加工工艺四个方面全面阐述了引起产品收缩变形的原因及注意事项。热塑性材料性能对最终制品的尺寸稳定性有影响。结晶材料由于结晶程度的不同而产生的收缩不同会导致产品的翘曲。产品的设计对其尺寸的稳定性也有很大影响,当产品有变厚度的地方,由于冷却不匀,就会同样面临收缩不均匀的问题。改善模具设计也是提高产品尺寸稳定性的关键,象合适的浇口位置能使熔体流动平衡,避免过保压现象。加工工艺参数的优化也能有效地减少不均匀收缩。     

气辅注射成型圆管制品中空率

气体辅助注射成型的工艺参数与最后制件的中空程度有直接的关系。采用计算机模拟技术;分析了熔体温度、模具温度、气体延迟时间、预注射量和进气压力对中空率的影响。得到预注射量和进气压力对中空率的变化最为敏感;熔体温度升到一定范围后对中空率没有影响;对于圆管制件;气体延迟时间对中空率影响不明显的结论。