超声振动和挤压压力作用下含0.6%Fe Al-Cu合金的 显微组织和力学性能

采用光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）和能谱（EDX）、图像统计以及拉伸试验等手段,研究超声振动（UT）和挤压压力（P）联合作用对铸态Al-5.0Cu-0.6Mn-0.6Fe合金显微组织和力学性能的影响。结果表明,P + UT工艺对处理和α-Al、富铁相和Al2Cu的形貌和尺寸有显著影响,富铁的金属间化合物,促进α-Al形貌由树枝状向球状转变,降低了α-AlAl6(FeMn)和Al2Cu相的尺寸。P + UT工艺有利于减少压力作用下经常出现的双峰组织和晶界偏析。P + UT工艺下得到最好的铸态力学性能：抗拉强度（UTS）：268 MPa,屈服强度（YS）：192 MPa,伸长率：17.1%,分别比重力铸造的合金高为64%、59%和307%。     

泡沫铝填充波纹夹芯板面外压缩的三维效应

研究了闭孔泡沫铝板、3种空心波纹铝板和3种用环氧树脂粘接而成的闭孔泡沫铝填充波纹铝板的平面外压缩性能.泡沫填充波纹铝板不仅能显著提高抗压强度和吸能能力,而且力学性能更加稳定.泡沫填充波纹板具有明显的三维压缩效果.铝合金板材强度越小,三维延伸变形越明显.由3种不同强度的铝合金板制成的泡沫铝填充波纹板具有相似的力学性能.成...     

超声振动和加压制备Al-5.0Cu-0.6Mn-0.6Fe铸态合金的组织和力学性能（英文）

采用金相显微镜(OM)、扫描电镜及能谱(SEM-EDS)、图像分析和拉伸试验等测试方法,研究超声振动(UT)和施加压力(P)耦合作用对铸态Al-5.0Cu-0.6Mn-0.6Fe合金组织和力学性能的影响。结果表明:P+UT工艺对α-Al、富铁相和Al_2Cu的形貌和尺寸有明显的影响,促进α-Al的形貌由树枝状向球状结构转变,明显地降低α-Fe、Al_6(FeMn)和Al_2Cu相的尺寸。P+UT工艺也有助于减少经常出现在挤压铸造中的双峰组织,也能有效地降低晶界偏析。P+UT工艺制备合金的最佳力学性能为抗拉强度268 MPa,屈服强度192MPa,伸长率17.1%,分别比未经过处理的合金高64%,59%和307%。     

超声-挤压Al-5.0Cu-0.6Mn合金的工艺参数优化

采用正交试验法优化了Al-5.0Cu-0.6Mn合金超声-挤压复合作用的工艺参数,利用扫描电镜(SEM),光学显微镜(OM)和定量金相分析等手段,研究了合金的微观组织和力学性能。结果表明,在挤压压力、超声功率、超声时间、浇注温度4个参数中,挤压压力对合金洛氏硬度的影响最大,贡献率达65.4%。其次是超声功率,贡献率为29.3%。在挤压压力为100MPa,超声功率为600W,超声时间为50s及浇注温度为710℃的情况下,合金获得了最高的洛氏硬度和最理想的微观组织。     

金属材料在含氯化物水基环境中的耐腐蚀性能

腐蚀,特别是海洋环境中发生的点蚀,导致材料服役寿命锐减并造成巨大的经济损失甚至环境破坏和灾难事故.在过去的十年中,针对材料在含氯化物水基环境的腐蚀行为开展了大量的研究工作.在此,综述从金属整体材料到包括有机涂层、金属及其合金或化合物涂层在内的表面处理的失效机理以及提高材料耐腐蚀性能和耐腐蚀?磨损性能的最新研究进展.其中...     

功率超声与挤压铸造耦合工艺对Al-5.0Cu合金凝固组织影响的数值模拟与试验研究

采用挤压铸造和功率超声耦合的方式处理Al-5.0Cu合金熔体,利用光学显微镜观察不同工艺参数下的Al-5.0Cu合金的微观组织。使用反分析法计算出耦合作用下铸件-模具的界面换热系数曲线,在此基础上结合CAFE宏-微观耦合模型模拟出不同工艺下Al-5.0Cu合金的凝固组织,并与宏观腐蚀结果进行对比,试验同时测量了熔体内部不同位置的温度变化。通过数值模拟和试验验证相结合的方式,对比研究了不同工艺对Al-5.0Cu合金凝固组织的影响。模拟和试验结果均表明,功率超声和挤压铸造的耦合作用较于单一外场作用能进一步改善合金的凝固组织,同时可以完全消除铸造缺陷;耦合作用还可以使得熔体内部温度分布更加均匀,显著细化Al-5.0Cu合金的初生晶粒,有利于得到均匀、细小微观组织。该结果为细化Al-5.0Cu合金的组织,提高合金的力学性能提供了新的思路。     

V对Al-Cu-Mn-Ti-RE合金组织和性能的影响

采用拉伸性能测试、金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)及能谱分析(EDS)等手段,研究了添加微量V对重力铸造Al-5.0Cu-0.4Mn-0.1Ti-0.1RE合金力学性能及微观组织的影响。结果表明,加入0.25%的V,合金的抗拉强度、屈服强度、伸长率均达到峰值,这是由于V在合金中的细晶强化作用;当V含量达到0.35%时,合金的力学性能急剧下降,原因在于过量的V在合金中积聚生成粗大的块状Al_(10)V相,在拉伸过程中Al_(10)V相发生严重断裂,使得合金的抗拉强度、屈服强度和伸长率下降。     

压力对Al-5.0Cu-0.4Mn-0.1Ti-0.1RE-0.25V合金组织和力学性能的影响

目的以Al-5.0Cu-0.4Mn-0.1Ti-0.1RE-0.25V合金为研究对象,分析其在挤压压力为0,50,100 MPa时的合金组织及力学性能。方法试验采用拉伸性能测试、宏观腐蚀、金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)等测试方法进行研究。结果提高挤压压力能明显细化铸态合金的晶粒,提高合金的抗拉强度、屈服强度及伸长率;挤压压力为100 MPa时的合金相对于50MPa时的合金,不论是晶粒细化程度还是力学性能提升效果均不明显;V在合金中的溶解度较低,在合金中积聚生成的微米级初生Al10V在拉伸过程中部分发生断裂,对合金的力学性能不利。结论当挤压力为50 MPa时,合金可获得较好的力学性能。     

仿贝壳TiB2/Al-Cu层状复合材料的组织及其力学性能

陶瓷增强铝基复合材料是轻量化结构件的较理想材料,但随着陶瓷增强相含量的增加,复合材料的韧性会降低,导致复合材料服役过程中安全性的下降。因此如何实现复合材料高强韧性的匹配是制备陶瓷增强铝基复合材料一直存在的难题。根据仿生学思想,采用冷冻铸造及压力浸渗技术制备了不同陶瓷初始固相含量 (20vol%、30vol%、40vol%) 的 TiB₂/Al-Cu 层状复合材料。采用光学显微镜 (OM)、扫描电子显微镜(SEM)、X 射线衍射分析 (XRD) 和力学性能测试研究了不同陶瓷初始固相含量对于 TiB₂/Al-Cu 层状复合材料微观组织和力学性能的影响。实验结果表明,随着陶瓷初始固相含量的提升,复合材料中陶瓷片层厚度增加,金属片层厚度减小,复合材料的抗压强度有所提升但抗弯强度和断裂韧性下降。其中,20vol% 陶瓷初始固相含量的 TiB₂/Al-Cu 层状复合材料拥有较优的断裂韧性,达到了 (20.59±1.5) MPa·m^1/2;40vol% 陶瓷初始固相含量制备的 TiB₂/Al...     

复合场作用下Al-5.0Cu-1.0Fe合金的显微组织和力学性能

将压力场和超声场复合作用于铝合金的凝固过程,并对比分析无外场、单一外场(压力场、超声场)和复合场的作用效果。采用定量金相分析、扫描电镜、电子探针等手段研究压力场、超声场以及压力和超声复合场作用下Al-5.0Cu-1.0Fe合金的显微组织和显微硬度。结果表明:分别施加50 MPa压力场和800 W超声场均能减少α(Al)二次枝晶间距,细化并分散富铁相和θ(Al_2Cu)相,同时改变富铁相的形貌,使针状的Al_7Cu_2Fe相转变成汉字状的富铁相Al_6(Cu Fe);同时复合场比单一外场能更大程度地细化α(Al)二次枝晶间距、富铁相和θ(Al_2Cu)相;单独施加压力50 MPa比单独施加800 W的超声更能够有效减少缩松,但同时施加压力和超声时效果最佳;同时施加压力和超声场时可获得最高的α(Al)基体显微硬度。对复合场的作用效果进行初步探讨,这是超声场的空化效应以及声流效应和压力场的压力效应共同作用的结果。