AZ91D镁合金表面复合涂层的微观形貌与性能

为了提高AZ91D镁合金的耐腐蚀性和耐磨性,用硅酸盐体系溶液和以乙酸镍为主盐的镀液在AZ91D镁合金表面制备了等离子体电解氧化和化学镀镍复合涂层.SEM分析结果表明,复合涂层表面呈典型的胞状结构,复合涂层中的镀镍层自氧化膜的紧密层和疏松层的交界处向外生长,镀镍层和氧化膜之间呈"机械咬合"式结合.XRD分析结果表明,复合涂层外层和内层的相组成主要为非晶态Ni-P合金和Mg2SiO4、MgAl2O4等.与AZ91D镁合金相比,复合涂层的显微硬度为基体的6倍;自腐蚀电位提高了约1.2 V,自腐蚀电流密度降低了2个数量级.制备复合涂层之后,AZ91D镁合金的性能得到显著的改善.     

固溶处理对 0Cr17Ni4Cu4Nb钢耐腐蚀性能及组织的影响

运用极化曲线、循环极化曲线等电化学方法研究了0Cr17Ni4Cu4Nb钢经不同工艺固溶处理后的耐海水腐蚀性能,并对显微组织进行了观察和分析。试验结果表明:在1040℃下该不锈钢经60min固溶处理可获最佳的耐海水腐蚀性能和较高的硬度值。其显微组织主要为淬火马氏体+少量的残余奥氏体+δ-铁素体,且晶粒大小均匀。     

多次循环淬火工艺参数对10Ni5CrMoV钢晶粒细化的影响

对10Ni5CrMoV钢在930～1030℃进行不同保温时间、不同次数的循环淬火,采用光学显微镜观察显微组织变化,并探讨了加热温度、保温时间、循环次数对晶粒尺寸的影响,对热处理前后该钢的力学性能和断口形貌进行了分析。结果表明:不同温度下随着保温时间的延长,晶粒尺寸逐渐增大,100 s时最佳;循环次数小于3时晶粒粗大且不均匀,大于3时细化效果增加不明显;随加热温度升高,晶粒尺寸先降后增,950℃最细小;细化晶粒的最佳工艺为加热温度950℃、保温100 s、3次循环淬火,可使晶粒尺寸由253μm细化至63μm,淬回火后钢的强度及塑韧性均有明显提高。     

热处理工艺对17-4PH不锈钢力学性能的影响

对17～4PH不锈钢进行四种不同工艺(固溶+时效)热处理,对热处理后该钢的显微组织、力学性能及冲击断口进行观察分析,研究了热处理工艺对17-4PH不锈钢力学性能的影响.结果表明:未经调整处理的三组试样,随着时效温度的升高,其强度下降,塑、韧性提高,冲击断口均为典型的准解理脆性断裂;经调整处理的一组试样,其强度较其他试样的要低,但塑、韧性与其他试样相比明显提高,冲击断口具有明显的韧性断裂特征;经调整处理后试样的马氏体组织较均匀细小.     

K4104合金NiCrAlYSi涂层的抗高温氧化性能

采用电弧离子镀在K4104合金表面沉积了NiCrAlYSi涂层,对制备了NiCrAlYSi涂层的K4104试样和原始试样在相同环境下进行1100℃×300h的高温氧化试验。结果表明:无涂层的K4104合金的表面氧化膜主要由Cr2O3和少量的TiO2组成,基体内部出现了内氧化;制备了NiCrAlYSi涂层的K4104合金,其氧化膜成分主要为α-Al2O3、Cr2O3及少量的TiO2、NiO和NiCr2O4;氧化膜在氧化初期对基体有着良好的保护作用,虽然氧化膜在后期出现了一些剥落和孔隙,基体内部出现了一些孔洞,但此时涂层对基体仍有一定的保护作用。