一种高强Al-Mg-Si-Cu铝合金铸造工艺研究

研究了一种Al-Mg-Si-Cu铝合金Φ310mm圆铸锭的熔铸工艺,通过实际生产同铸造模拟相结合,优化铸造温度、铸造速度、冷却水流量等铸造工艺参数,得到最优值。研究结果表明,当使用优化参数,即铸造温度为680℃～700℃、铸造速度为60mm/min、单根水流量为5m3/h时,铸造成型质量良好,内部成分均匀且低倍晶粒度达到1级。     

基于有限元分析影响铝挤压力的主要因素

文章以外径Φ56mm、壁厚3mm的圆管为例,通过控制变量方式,基于有限元法对比模拟了多组挤压力影响参数,为实际铝挤压生产中挤压力的优化提供一定的理论依据。     

停放时间对2024铝合金挤压型材力学性能影响

在495℃固溶保温50 min和175℃时效保温10 h工艺条件下,研究了停放时间对2024铝合金挤压型材力学性能的影响。实验结果表明:在该工艺条件下,淬火后停放8 h进行时效处理,2024铝合金挤压型材的屈服强度、抗拉强度、断后伸长率均达到最大值。结合实际生产效率,2024铝合金挤压型材淬火后应在8 h内进行时效处理。     

基于数值模拟挡水板对7055铝合金铸造工艺影响

利用C++语言进行开发,采用MILE瞬态模型进行计算机仿真模拟,主要分析挡水板对铸锭温度场、凝固场、应力场的影响,并确定挡水板的最佳挡水位置.试验结果表明,使用挡水板时,铸锭纵向温度梯度更小、更均匀;随着挡水板距结晶器下沿距离的增加,铸锭的纵向温度梯度逐渐增加,固-液相区间逐渐减少,应力分布由表面逐渐向铸锭内部扩散.     

PAG淬火介质对2024铝合金薄壁挤压型材的影响

2024铝合金薄壁型材不能进行在线淬火,必须采用离线淬火,但是在离线淬火时极易出现变形。本文试验选用PAG淬火液替代水作为淬火介质,并通过不同浓度的PAG淬火液进行淬火对比试验,结合机械性能与变形等因素,选择适合的淬火液浓度以达到淬火液浓度与机械性能的平衡。     

热处理工艺对7075合金腐蚀性能的影响

针对不同热处理制度对7075铝合金的力学性能及抗腐蚀性能的影响进行研究。结果表明:7075铝合金抗剥落腐蚀性能程度为过时效欠时效峰值时效。双级时效状态下,当过时效达到一定程度后,抗剥落腐蚀性能会略有下降。双级时效处理的试样抗剥落腐蚀性能要优于单级时效处理的试样,但性能有所下降。当时效制度为135℃×12 h+185℃×4 h时,7075铝合金力学性能和抗腐蚀能力均良好。     

7N01铝合金Ф784 mm圆铸锭铸造技术研究

研究了7N01铝合金Ф784 mm圆铸锭的熔铸工艺,通过改变合金的铸造速度、冷却水流量等工艺参数获得了优质7N01铝合金Ф784 mm圆铸锭。结果表明,当铸造温度为720℃、铸造速度为20 mm/min、水流量为1.7 m~3/min,铸棒均匀化处理制度为350℃×4 h+480℃×12 h,同时将结晶器改装成热顶铸造和电磁铸造相结合获得表面质量最好,高倍组织均匀细小,晶粒度达到1级且内部成分均匀,无成分偏析的铸锭。     

超高强7075合金挤压及热处理工艺研究

利用电子万能试验机和光学显微镜研究了不同挤压及热处理工艺条件对7075合金挤压棒材组织及性能的影响,确定了合理的挤压和热处理工艺参数。结果表明：采用挤压温度380±5℃,挤压速度0.5~1.0 m/min,挤压筒温度410±5℃,模具加热400±5℃,可使粗晶层厚度及缩尾缺陷得到良好控制;固溶470℃×2.5 h,时效145℃×12 h可使7075合金获得良好的力学性能的同时控制再结晶长大,优化的工艺为7075合金挤压制品生产提供了参考依据。     

大型机电设备物资招标采购管理浅析

文章通首先对大型机电设备物资招标采购进行系统阐述和分析,并结合大型机电设备的特点对设备物资招标采购提出几点合理性建议,旨在加强对机电设备物资招标采购管理达到对工程项目设备招标采购的质量、进度和成本的控制。