某含砷含碳微细粒嵌布难处理金矿石选矿试验

为了给某含砷含碳微细粒嵌布难处理金矿石开发利用提供依据,根据矿石性质试验采用了原矿细磨后直接氰化浸出,浮选预处理后尾渣氰化浸出,氧化焙烧预处理后烧渣氰化浸出工艺进行试验。试验结果表明采用氧化焙烧-烧渣氰化浸出工艺可获得83.45%金浸出率。     

黄金冶炼水洗除尘酸泥中汞和硒回收工艺研究

针对黄金冶炼水洗除尘酸泥进行了回收汞和硒的研究。采用浸出、置换、沉淀的方法从酸泥中回收汞, 通过酸化沉淀酸洗除杂回收硒。考察了Na₂S用量、浸出时间、浸出次数和铝粉用量对汞回收效果的影响, 结果表明, 最佳试验条件为: Na₂S浓度100 g/L, 浸出时间2 h, 浸出次数2次, 铝粉用量2.68~4.12 g/g_Hg。试验得到汞总回收率91.87%, 硒总回收率99%。     

小秦岭难选铜矿石选冶联合处理试验研究

针对小秦岭难选铜矿石采用选冶联合处理工艺,研究了浸出酸浓度、酸浸时间、矿石细度、硫抑制剂石灰用量、混合精矿分选次氯酸钙用量。得到选冶全流程最佳工艺参数为:酸浸硫酸浓度1.5%、浸出时间2 h、矿石细度-74μm占比85%、粗选石灰4.5 kg/t、铜硫分选抑制剂次氯酸钙用量3 kg/t。通过"浸出-置换-浮选"的选冶联合处理工艺,最终获得铜精矿品位5.03%,回收率为93.28%;硫精矿品位50.23%,回收率为49.71%。     

某中低品位镁硅质胶磷矿浮选试验研究

针对某中低品位镁硅质胶磷矿镁硅杂质含量大的特点,进行除镁降硅提质浮选试验研究.试验分别采用反正浮选、双反浮选工艺进行对比,结果表明,采用双反浮选工艺,先除镁再降硅,获得磷精矿P2O5品位32.90％,回收率86.55％,精矿中氧化镁含量1.50％,二氧化硅8.50％,铁0.49％.该工艺获得磷精矿产品指标达到了加工钙镁磷肥用磷一级品质量要求.     

选择性磁种法用于氰化尾渣综合回收铁的试验研究

针对微细嵌布弱磁性矿物氰化尾渣通过磁选获得高品质铁精矿时回收率低的问题, 采用选择性磁种法, 探索了磁种添加比例、磁种粒度、磁选介质碱度、絮凝剂类型和用量对精矿品位和回收率的影响。在磁种添加比例4%、粒度为-38 μm粒级占50%、NaOH浓度0.15 g/L、絮凝剂BSF用量60 g/t条件下获得了铁品位52.41%、铁回收率69.02%的铁精矿, 与常规磁选方法相比, 回收率提高约10个百分点。     

多金属硫化矿弱碱性条件浮选硫实践

在弱碱性条件下实现硫化矿的浮选富集,采用铵盐部分代替硫酸作为高碱介质中硫化矿活化剂。对活化剂组合、铵盐比例、活化剂用量和捕收剂用量进行试验,并进行了成本对比和工业化试验。试验结果表明铵盐浮选可以在弱碱性条件下达到与硫酸活化同样的效果,浮选成本得到降低,有利于尾矿废水处理。     

微波煅烧绿矾制备铁精粉

为了实现钛白粉副产绿矾的大规模回收利用,采用煅烧绿矾的方法制取铁精粉.通过差热-差重(TG-DTG)实验研究原料热分解行为.煅烧实验以钛白粉生产副产品绿矾和铁精矿为原料,在空气气氛下通过微波煅烧制备铁精粉,研究了绿矾-铁精矿混合物料在微波场中的升温特性,探讨了物料配比、煅烧温度及反应时间对煅烧产品全铁含量和全硫含量的影响.结果表明,物料配比和煅烧时间对产品质量有较大影响,延长反应时间对产品质量无明显改善.最佳实验条件为:铁精矿配比15％,煅烧温度1123K,煅烧时间20～25 min.微波煅烧具有快速反应,能源利用效率高的特点,在最佳条件下得到铁精粉的全铁含量为58.71％,全硫含量小于0.5％,为优质铁精粉.