水利工程施工企业安全管理探讨

文章从安全生产管理体制、施工企业的安全生产责任及生产安全事故的处理程序方面阐述了水利工程施工企业的安全管理.     

高混凝土面板堆石坝面板裂缝防治

混凝土面板堆石坝面板裂缝的成因和控制,我国进行了多年的科技研究和实践,取得了很多宝贵的经验和成果,许多控制措施和方法用于实际,效果较好.但对坝高在125m以上的高坝,面板裂缝产生的成因及防治,目前处在研究和探讨之中.文章针对当前高混凝土面板堆石坝面板产生裂缝的成因和防治,提出看法和建议.     

150吨桶型钢包吹氩制度的反应工程学

以150吨桶型钢包为研究对象,建立水力模型,以电导法测定钢包内的混匀时间,讨论吹气位置、气体流量、径深比、气液密度比等对钢液混匀时间的影响,同时用数值模拟的方法对流场进行计算.结果表明,位置距炉底圆心2R/3处单孔吹气混匀时间最短,为最佳吹气位置;双孔吹气距中心R/2 R/2处,且沿直径对称分布时的混匀时间次之,结合钢包炉的电气特征分析,得出LF各操作阶段合理的吹氩流量.     

气幕挡墙及挡坝结构对中间包流场的影响

针对某钢厂中间包使用原挡坝时死区较大,流经挡坝钢液向上运动趋势不明显,流场不利于夹杂物上浮去除等问题,采用中间包水模型试验,对挡坝结构进行了优化,设置了气幕档墙.结果表明,提高挡坝高度,开向上角度通钢孔,并设置气幕挡墙,可有效消除浇注区及挡坝后死区,死区体积比降低46％;钢液向液面运动趋势增大,滞止时间提高23％,峰值时间提高16％.工业试验表明,中间包采用优化后的控流装置,夹杂物总量从14.4 mg/10 kg降为6.64 mg/10 kg,中间包钢液内大型夹杂物得到有效去除.     

现代科学技术在监理档案管理中的应用

办公自动化、无纸化等事物的出现,使档案的生成方式发生很大变化,诸如文件的起草、签发、催办、归档等运作过程在计算机和通讯线路中进行,这样档案的前身必须以机读文件为主要形态.     

30t单流板坯连铸中间包内钢液流动的物理模拟

以30 t单流板坯连铸中间包内钢液流场为研究对象,根据相似原理建立水力学模型系统,几何相似比为1:2.5,动力相似采用Fr数为特征数,实验安排4因素,每个因素取4个水平,按正交表L16(45)安排实验,每个实验方案重复两次.实验中用饱和KCl溶液作示踪剂,采用电导法测定脉冲刺激响应曲线.通过对结果进行方差分析及显著性检验得到挡墙位置、挡墙高度、挡坝高度及挡墙与挡坝的相对距离对钢液流场的影响.研究结果得出最佳控流参数为,挡墙距离湍流抑制器右侧边缘为750 mm,挡墙下沿距离包底高度为100 mm,挡坝高度为400 mm,挡墙与挡坝的相对距离为450mm.     

板坯连铸中间包挡坝结构优化的数学与物理模拟

通过几何相似比0.4的中间包水模型和Fluent数学模型对钢厂60 t二流板坯中间包不同结构挡坝下的钢液流动形态进行了分析。结果表明,中间包使用原结构-200 mm高无孔挡坝时钢液贴底流严重,且挡坝较低,对钢液提升作用不明显,不利于夹杂物上浮去除,浇注区形成较大死区。挡坝开向上15°两圆孔且高度增加至270 mm后,中间包内钢液滞止时间提高12.5%,死区减少36%,钢液在浇注区向钢液面流动,浇注区的死区和钢液温度分层现象基本消失。     

基于PIV技术的钢包临界卷渣行为水模型研究

基于粒子图像测速(particle image velocimetry,PIV)技术,通过水模型研究临界卷渣条件下卷渣过程和钢包流场特征,解析临界卷渣从发生到结束的整个过程卷渣处流场速度的变化情况,并定量分析炉渣运动黏度对临界卷渣速度的影响.将临界卷渣速度的实验检测值与传统理论计算值进行比较和讨论.研究结果表明:临界卷渣过程从开始到结束可细分为八个不同阶段,卷渣处流场速度变化在这八个阶段中先增大后减小再增大;炉渣运动黏度对卷渣具有重要影响,炉渣运动黏度越大,临界气量和临界卷渣速度越大,并且临界卷渣速度与炉渣运动黏度的关系更具线性相关性.实验拟合得到炉渣运动黏度与临界卷渣速度的关系式.最后根据传统理论计算模型和实测结果提出实验条件下修正的临界卷渣速度表达式.      

Ti-IF钢凝固过程中TiN的析出机理和规律

结合冶金热力学和凝固偏析模型分析了Ti-IF钢凝固过程中TiN的析出特点.Ti-IF钢凝固前期钢液中TiN夹杂无法生成,固相中TiN源自低温固相析出;凝固固相分数达到0.64时,Ti、N组元在凝固前沿富集程度增加,凝固前沿固相中开始有TiN析出;凝固末期,Ti和N的富集程度进一步增大,固液相中均能有TiN析出.采用扫描电镜分析了TiN在铸坯中的分布,从铸坯表层到中心TiN数量和尺寸存在显著变化:从铸坯表层向中心方向TiN尺寸不断增大,平均尺寸从1-2μm增大到5μm,在距离表层70-80 mm处尺寸达到最大;在铸坯厚度中间位置,TiN尺寸较大,平均尺寸为5μm左右;在铸坯中心TiN尺寸又有所变小,平均尺寸为3μm左右;在铸坯表层TiN密集程度较高,在铸坯中间和中心TiN数量密集程度显著降低.IF钢铸坯中TiN析出时机及其尺寸和数量与Ti、N组元偏析和凝固冷却速度关系密切.