车身控制模块支架的随机振动有限元疲劳分析及优化

车身控制模块是汽车的重要部件,其支架的设计应该满足车辆行驶过程中车辆行驶随机振动工况下的疲劳寿命。对比实验结果,采用有效的有限元仿真方法,利用Catia软件建立支架的模型,并利用Hypermesh软件进行有限元网格划分,建立合理的有限元模型来进行支架状况的分析。分析结果验证了随机振动的有限元疲劳分析的必要性及有效性。最后,对支架的结构进行了优化,并对优化后的支架进行了随机振动的有限元疲劳分析。     

炼焦常用单种煤热解动力学分析

用热重分析法对炼焦配煤常用单种煤的热解动力学特性及热失重过程进行了研究,分析了各单种煤的热解缩聚特征,研究了各煤种热解活化能与频率因子的变化情况,发现煤样热解分三个阶段,活化能与频率因子有相同的变化趋势,并且与煤种有关.     

白车身典型截面及轻量化设计

白车身典型截面的设计直接影响着整个白车身各项性能,在概念设计阶段,传统方法对如何设计典型截面具体尺寸可以提升白车身弯扭刚度、模态性能没有明确方向,对提升性能同时控制车身质量也没有系统研究。通过对标杆车白车身不同位置的典型截面设置几何参数,得到不同参数截面下白车身弯扭刚度、模态及质量的灵敏度结果,进而根据灵敏度结果,经过多轮多目标优化,提升弯扭刚度、模态,降低车身质量,在概念阶段给典型截面尺寸设计提供量化指导方向。该方法已经应用于传祺系列车型的开发应用中,实现了典型截面设计指导和减重降本的效果。     

纯电动铝合金门槛梁轻量化设计

电动汽车柱碰除了可能引起对车内成员的伤害外,还会由于对动力电池的冲击引起电池爆炸等极限安全事故,现阶段绝大多数动力电池都是安装在门槛梁上,所以如何设计门槛梁截面显得尤为重要。本文通过对门槛梁截面的优化,既在限制空间内最大程度的保护了电池了安全,同时又考虑了工艺可行性和轻量化要求。     

汽车制动器制动热应力及温度场分析

以热分析理论为基础,建立了汽车盘式制动器"热-固"耦合模型。在此基础上,模拟分析了循环制动工况下,制动盘的瞬态温度场分布及热应力结果,提出了制动盘的优化改进方向。     

基于有限元理论的车门疲劳分析及优化

为了解决玻璃升降器安装点开裂问题,建立了某型汽车前门开关冲击强度分析的有限元模型。首先,利用ABAQUS/Explicit求解器进行瞬态动力学分析,计算出车门撞击过程应力时间历程,并在Ncode软件中基于强度结果进行了疲劳仿真分析,预测疲劳寿命危险区域。同时,对前门进行了开关耐久试验验证,试验对比发现车门的最低疲劳寿命误差在10%以内,从而验证了车门有限元模型的准确性,为车门的强度耐久设计提供了理论依据。最后,针对疲劳寿命危险区域对车门进行了局部优化改进,使车门强度、刚度更趋合理。     

汽车车门有限元分析及综合性能优化

车门是汽车车身中非常重要的功能部件,在日常使用过程中由于反复的开关,其所受应力尚未达到材料许用应力的情况下,局部区域可能产生疲劳裂纹。以某车型前门为例,针对试验过程中玻璃升降器安装区域开裂问题,对车门结构进行了局部优化设计。首先,采用ABAQUS/Explicit求解器模块计算出冲击应力时间历程,并在Ncode软件中对前门开关耐久进行了虚拟仿真分析,预测疲劳寿命危险区域。同时,对前门进行了开关耐久试验验证,对比发现车门的最低疲劳寿命误差在10%以内,从而验证了车门有限元模型的准确性。最后,结合玻璃升降器安装点刚度性能对前门进行了结构改进,确定出两种优化方案,通过对两种优化方案进行分析,结果表明:方案二玻璃升降器安装点刚度为51N/mm,满足设计目标40N/mm;车门最低疲劳寿命为11.4万次,同时满足设计目标10万次要求。     

现代测试技术在汽车发动机罩设计中的应用

为了解决汽车发动机罩焊点开裂问题,采用现代测试技术采集发动机罩的加速度数据,分析焊点开裂原因。主要介绍加速度传感器采集系统的硬件系统与软件设计方案,并通过试验对高强耐久路况下发动机罩的加速度数据进行采集以及滤波处理,针对发动机罩系统有无缓冲块两种状态分别进行加速度测试。结果表明:缓冲块对发动机罩振动加速度影响非常大,缓冲块刚度不足是导致发动机罩焊点开裂的真因,故发动机罩设计过程中要设定刚度足够大的缓冲块。针对焊点开裂区域对发动机罩进行了局部优化改进,使发动机罩强度、刚度满足耐久性能要求。     

中温沥青对单种煤热解和工艺指标的影响

采用热重分析法初步研究了中温沥青对煤热解行为与煤质的影响,分析了中温沥青对各单种煤煤质的影响与中温沥青对煤热解行为的影响之间的关系。发现中温沥青可以改善煤的热解行为,增强流动性,提高结焦性;可以改变煤的质量指标,使胶质层厚度显著增加,粘结性指数明显增长;中温沥青对煤的热解影响突出表现在中温沥青对煤质的影响上。