武钢一炼钢厂方坯连铸二冷段电磁搅拌试验简结

武钢为了将硬线钢等高碳钢从模铸转移到连铸中生产,并为以后在连铸中硬线钢的铸态质量作准备,即与武汉冶金科技大学合作,共同开发方坯连铸二冷段电磁搅拌技术,但由于各方面工作仍未成熟,本次试验还是以低碳钢作为搅拌对象,因此本文以LQ235钢和20MnSi钢的试验数据为依据,分析电磁搅拌对铸态质量的影响,并对电磁搅拌成套设备作出评价。通过试验认为,此套二冷段电磁搅拌成套设备能适应二冷段严酷的工作环境,是搅拌钢水的可靠设备,操作简单,安装方便,维修简便,搅拌效果显著,只要作适当改进,可以替代进口,而且价格低廉,能在国内方坯连铸机上普及推广。     

LF热态钢渣循环利用炉渣成分控制

 为了实现LF热态钢渣的循环利用,对目前武钢LF热态钢渣两次循环利用工艺中精炼渣的组成、脱硫能力及吸收夹杂能力的变化进行了分析研究。结果表明,LF热态钢渣循环利用后钢水的脱硫率可以达到90%以上,精炼终点w（［S］）可以达到0.001%的水平;相对于未循环工艺,钢中w(T［O］)减少17.50×10-6,w(［N］)减少17.00×10-6,夹杂物数量减少4.47个/mm2。根据两次热循环利用结果得出：通过控制回收的渣量及补加石灰的量,可保证循环后初始炉渣中的w((S))小于0.20%,终渣碱度（w(CaO)/w(SiO2）)在12.00～20.00范围,w(CaO)/w(Al2O3)为1.75～2.00,从而使精炼渣的脱硫效率、w((S))/w(［S］)不受循环次数的限制。     

钢包铸余渣作为转炉脱磷助熔剂理论及实践

针对铝酸钙系精炼钢包铸余渣代替萤石作为转炉助熔剂对脱磷效率的影响,首先利用Factsage热力学软件对比计算分析了Al2O3、CaF2作为转炉炉渣助熔剂,对脱磷产物活度及磷容量的影响规律,并在实验室硅钼炉上对脱磷效率影响规律进行了对比研究。在此基础上,研究了精炼钢包铸余渣代替萤石的替代比例及应用效果。结果表明,分别以Al2O3、CaF2作为转炉脱磷助熔剂时,二者对炉渣碱度的控制要求相当;CaF2的助熔能力明显强于Al2O3,而Al2O3能降低脱磷产物的活度,增加炉渣磷容量,相比CaF2对脱磷反应具有热力学优势;w((Al2O3))为5.0%～9.0%的炉渣达到的脱磷效率,与w((CaF2))为3.0%～6.0%时相当;用武钢铝酸钙系钢包精炼铸余渣代替萤石作为转炉炼钢脱磷助熔剂,其与萤石的替换比例为2.5∶1,冶炼过程炉渣熔化良好,转炉终点钢水脱磷率提高3.0%左右。     

连铸方坯脱方及表面缺陷的成因与对策

连铸方坯脱方根源在于钢水在结晶器内受到不均匀冷却,结晶器水缝,锥度影响显著,保护渣性能不匹配使铸坯表面产生凹坑,浇注控流,脱氧不良引起水口结瘤形成铸坯接痕,采取相应措施后取得了较好效果。     

CaAl包芯线的熔化特征及喂线参数的优化

模拟研究了1873 K钢液温度下钢皮厚度0.74 mm的Ca Al包芯线的熔化、气化行为及150 t钢包的理想喂线参数, 并试验研究了不同钢种及钙合金包芯线对钙收得率的影响.结果表明:包芯线喂入钢液后, 包芯线的Ca Al合金先于包敷的钢皮熔化, 自喂入钢液0.92 s后, 包芯线顶端钢皮熔化, 液态Ca Al合金进入钢液后扩散溶解, 当钙液滴上浮到钢液面以下1.22 m深度时, 达到了气化的饱和蒸汽压, 才会气化.在150 t钢包条件下, 为了减少钙的气化烧损, 采用3.22⁴.83 m·s^-1的喂线速度, 实现包芯线在钢液深度2.96 m处熔化的目标.为了提高钙的收得率, 应采用纯钙包芯线处理碳、硅、锰等元素含量较高的钢种, 选择Ca Al包芯线处理低硅低锰的低碳钢种.     

UIC54钢轨的研制与生产

为参与国际市场竞争，武钢研制开发了UIC54钢轨。通过分析大量钢轨成分与基体硬度对应关系，合理设计化学成分，确定工艺路线与工艺参数，优化孔型设计参数，并对钢轨生产的各工序制定严格的内控目标与措施，确保了出口巴基斯坦UIC54钢轨的研制成功，性能全部达到新铁标的要求，完善了大型厂钢轨产品系列。     

武钢重轨生产中取消缓冷工艺的探讨

介绍了武钢冶炼重轨钢经过真空脱气后氢含量控制以及钢轨热锯取样白点检验和性能对比情况，借鉴国外钢厂的经验提出了将武钢重轨除氢工艺从成品轨在缓冷坑除氢前移到低氢冶炼和钢水真空处理，并实行连铸坯热堆垛缓冷的工艺路线。     

CSP工艺Q235 B热轧带钢边部裂纹成因分析

为减少采用CSP工艺生产的Q235B热轧带钢边部裂纹缺陷,分别在Q235 B连铸坯和热轧带钢裂纹处进行取样,通过宏观形貌、金相组织、扫描电镜及能谱分析等方法,研究铸坯角部横裂纹与热轧带钢边部裂纹的演变规律和形态变化. 结果表明,结晶器卷渣、冷却不均匀是产生连铸坯角部裂纹的主要原因;第2道次过渡带钢的金相组织中出现混晶现象,裂纹边上存在脱碳现象;热轧带钢边部裂纹主要源自于铸坯裂纹,并在轧制过程中得到扩展. 根据连铸工艺参数,对边部裂纹缺陷率与液渣层厚度、保护渣消耗量、结晶器振动参数、中间包过热度、结晶器传热参数以及铸坯宽度的关系进行统计分析,并提出相应的边部裂纹控制工艺措施.     

夯实基础推进人力资源管理上水平

当前，企业现代化程度在不断提高，矿山企业正逐步走向技术密集型，但在一定时期内其劳动密集型企业的特点仍然明显，每年必然消耗大量的人工成本，而且这样的消耗数量不少、不容忽视，规定这些消耗的“标准”就是定额。所以劳动定员定额工作是矿山企业人力资源管理与开发的重要课题。     

薄板坯表面纵裂纹影响因素研究

结合国内某钢厂CSP生产实践,对其表面纵裂纹的影响因素进行了统计分析。统计认为降低钢水硫、氮含量,使w(Mn)/w(S)提高到62以上,并使w(N).w(AlS)<0.015×10-6有利于裂纹的减少;降低拉速的波动频率和范围,控制拉速在4 m/min左右时裂纹最低;随着结晶器传热强度的提高,裂纹发生率上升,故建议结晶器传热采用弱冷;保护渣的液渣层厚度及耗渣量不足,故应对保护渣的性能进行优化;结晶器的流场下部过强,向上分流带入的热量不足,保护渣熔化不好,导致卷渣。通过采取相应的解决措施,CSP铸坯表面质量得到很大改善,纵裂纹发生率降低到了0.59%。