萃取冶金过程中除油回收萃取有机相的生产实践

本文介绍了某企业萃取冶金生产过程中对萃余液/反萃液除油并回收萃取有机相的实际情况,3个串联的萃取系统采用的改性材料除油器一次除油率分别为78.79％、19.10％和16.42％,除油后溶液含油量远大于10 mg/L,无法满足设计要求.通过分析除油原理,在原有流程除油器前端新增"溶气泵+气浮澄清箱"的组合装置,在除油器末...     

锌粉置换渣浸出过程中镓的溶解行为及改善方法（英文）

针对丹霞冶炼厂锌粉置换渣浸出过程中镓浸出率偏低问题,采用ICP-AES、XRD与SEM-EDS对不同批次锌粉置换渣化学成分、物相与形貌进行详细分析。与正常生产锌粉置换渣相比,异常锌粉置换渣中镓主要赋存于黄钾铁矾之中,造成镓浸出困难。对锌粉置换渣氧压浸出过程进行分析,镓、砷和铁溶出规律较为一致：增大硫酸浓度和液固比有利于镓、铁和砷的浸出,但提高温度和氧气分压对镓、铁和砷溶出不利。依据上述研究结果,提出强化镓浸出效率的改善措施,弱化一段氧压浸出(分别降低反应温度和压缩空气总压至90℃和0.2 MPa)与强化三段常压浸出(分别提高硫酸浓度和反应温度至160 g/L和85℃),镓的浸出效率由77.83%提高至96.46%。     

镓锗铜萃余液综合利用研究与应用

本文针对镓锗铜综合回收系统产出的萃余液,设计通过中和氧化除杂、锌粉置换除铜镉、有机试剂除钴镍、纯碱法生产碱式碳酸锌、高温煅烧生产活性氧化锌和一步法生产元明粉的生产工艺流程,有效的将镓锗铜萃余液分类分离富集,产出具有价值的富集渣和工业产品,进一步提升综合回收经济效益。     

锌粉置换镓锗渣加压氧化浸出的生产实践

介绍了丹霞冶炼厂综合回收锌粉置换镓锗渣浸出镓锗铜有价金属的生产实际情况,浸出流程设计采用原料氧化烘焙预处理与二段逆流加压氧化浸出加一段常规浸出,以及独立的混酸浸出工艺,镓、锗、铜浸出率分别为94%、94%和95%。在2017年试生产期间镓、锗、铜金属浸出率分别为94.06%、59.37%和98.90%,通过对锌粉置换镓锗渣成分和浸出机理的分析,基于最小化学反应量原理优化改进原有流程,取消氧化烘焙预处理操作单元,强化二段加压氧化反应条件,抑制溶液硅凝胶生成,锗的年平均浸出率由2017年59.37%提高至2019年的75.35%,镓、铜金属浸出率分别升高了0.75%和0.12%,优化后生产费用年节约355万元,流程更精简,生产现场更安全环保。      

镓锗铜萃余液综合回收工艺流程设计与完善

针对湿法炼锌镓锗铜综合回收系统产出的萃余液,根据溶液含有锰、镉、钴、锌、钠、砷、铝、铁等元素的特点,工艺流程设计采用中和氧化除砷铝铁锰、锌粉置换除镉、有机试剂除钴镍、纯碱法生产工业碱式碳酸锌、高温煅烧生产工业活性氧化锌和一步法生产工业无水硫酸钠,将镓锗铜萃余液中有价离子元素分步分离、富集回收,最终可产出含Cd20%的除镉渣、含Co1.2%,Ni1%的钴镍渣,符合化工行业标准HG/T 2523—2016的工业碱式碳酸锌,符合化工行业标准HG/T 2572—2012的工业活性氧化锌,以及符合国家标准GB/T 6009—2014的工业无水硫酸钠产品,进一步完善了综合回收工艺流程。     

三效蒸发器在调节锌冶炼系统酸和体积平衡中的应用

湿法炼锌工艺中,酸平衡和体积平衡是生产过程控制的关键技术,打破系统平衡将会影响生产工艺控制和技术经济指标,严重时则生产系统无法正常运行。针对国内某湿法炼锌厂锌加压浸出工艺在生产过程中系统酸平衡和体积平衡存在的问题,用三效蒸发器生产七水硫酸锌的方法替代加入石灰石粉产出石膏渣工艺。通过两法对比,阐述了三效蒸发器在生产过程中的优越性,并介绍了其在实际生产中的应用情况。     

萃取－旋流电积工艺从镓锗浸出液中生产阴极铜

介绍了某冶炼厂采用萃取－旋流电积工艺从镓锗浸出液中生产阴极铜的工业化应用情况。在铜的萃取生产过程中,通过优化反萃液酸度、萃取温度,同时监控浸出液中有害杂质含量和增设活性白土有机相净化装置,有效解决了铜萃取率低、分相慢和萃取有机相降解等技术问题;在铜的旋流电积生产中,采用钛基二氧化铅阳极替代钛基贵金属阳极、溶气泵加气浮澄清除油装置替换二级纤维改性材料除油装置,通过铜离子浓度电积终点准确控制、古尔胶助剂添加量、铜电积循环液温度优化,解决了阴极铜析出质量差、钛基贵金属阳极损耗大等生产难题,阴极铜的质量和阳极寿命均得到明显改善。     

丹霞冶炼厂硫酸根平衡的现状及建议

丹霞冶炼厂采用氧压浸出新工艺,将锌精矿浸出为硫酸锌溶液和单质硫。在浸出过程中,硫的过氧化物及含SO42物料进入系统,造成硫酸根不断富集,对系统的良性运行产生较大影响。文章通过对丹霞冶炼厂生产各流程和物料的计算、分析,提出通过扩大硫酸锌结晶产能达到硫酸根平衡的要求,并初步分析七水硫酸锌和一水硫酸锌生产的特点,建议硫酸锌结晶流程改造成同时具备一水硫酸锌和七水硫酸锌生产的工艺。     

丹霞冶炼厂深度净化除镉试生产的实践

<正>内容导读文章通过对丹霞冶炼厂工艺的特殊要求,并在生产实践中,摸索出一套除镉的新技术。并通过对溶液含镉、温度、反应时间、锌粉单耗、压滤时间等试生产条件的分析,优化控制条件,提高硫酸锌溶液净化除镉的一次合格率,进而实现深度净化锌粉置换除镉的工艺目标,又达到工业生产的经济性。     

硫酸熟化法浸出锌粉置换渣试验

考察锌粉置换渣硫酸熟化浸出中,浓硫酸与置换渣酸矿体积质量比、熟化温度、熟化时间、浸出酸度对锌粉置换渣主金属镓、锗、铜、锌浸出率及浸出渣过滤性能的影响。结果表明,硫酸熟化可以解决锌粉置换渣常规浸出时硅胶造成过滤困难的问题,同时镓、铜、锌浸出率达到97%以上,锗浸出率达到70%以上,浸出渣经火法1 000℃以上高温还原挥发,锗挥发率达到85%以上。