CaO基粉剂铁水脱硫影响因素研究

在实验室条件下对不同配比的CaO基粉剂进行铁水脱硫实验，结果表明，适宜的CaO基铁水脱硫剂组分为：m(CaCO3)／m(CaO)=0．20～0．40，w(CaF2)=6％～10％及叫w(C)≤10％。在宝钢的铁水脱硫实际中，铁水温度、铁水初始硫含量、喷粉速度等都会影响脱硫率。     

鱼雷罐喷粉铁水预处理脱磷动力学模型

在分析了铁水喷粉脱磷预处理过程机理的基础上，同时考虑熔池的均混时间、粉剂穿透比和停留时间，开发了鱼雷罐喷粉铁水预处理脱磷动力学模型，应用模型计算分析了改变不同工艺条件对脱磷速率的影响，并对实际生产过程进行了模型分析，取得了较好的效果。     

铁水"三脱"的工艺特点及对转炉冶炼的影响

对宝钢铁水“三脱”工艺的处理效果进行了简介。宝钢的铁水“三脱”工艺可以将铁水的磷硫含量控制在很低的水平,但“三脱”工艺的粉剂单耗和处理温度降偏高,对影响脱磷效果和温降的因素进行了分析。采用“三脱”铁水,转炉可以实现少渣冶炼,并可以采用锰矿还原工艺,降低工艺成本。铁水的“三脱”对宝钢的纯净钢生产提供了技术保障,宝钢目前已具备了大批量生产纯净钢的能力。     

铁水预处理过程氮含量控制的试验研究

试验研究了在铁水预处理脱磷脱硫过程中,铁水中氮含量的变化规律。结果表明,铁水中的氮含量与脱磷粉剂性能和脱碳程度有关,铁水中的氮含量与碳含量呈线性关系,而碳含量与预处理的时间也呈线性关系,得到了铁水预处理中脱氮速率与脱碳速率的关系为d[N]／dt=19．08d[C]／dt。     

预处理过程铁水中氮含量的变化

宝钢铁水预处理现场取样统计分析表明 ,高炉铁水中平均氮含量为 4 4× 10 - 6 ,进行喷粉 (石灰 氮气 )单脱硫预处理 ,铁水中平均氮含量降低 34× 10 - 6 ;若进行脱硅 脱磷 脱硫 (3脱 )预处理 ,即首先氧化脱硅 ,其次喷吹氮 +氧 +石灰基粉剂脱磷 ,最后喷吹氧 +氮 +苏打粉脱硫后可使铁水中平均氮含量降至 10×10 - 6 。提高转炉低氮铁水比 ,复吹时全程氩搅拌和降低氧气中氮含量是生产低氮钢的主要工艺措施     

用预熔渣对铁水脱磷的试验研究

以铁水和脱磷粉剂为研究体系,应用CaO-Fe2O3-CaF2渣系的脱磷粉剂和其预熔渣对铁水脱磷,研究结果表明,用Al2O3和白云石部分替代萤石,预熔后的脱磷渣都比未预熔渣的脱磷速度快,且二者的处理过程结果基本相似,脱磷粉剂经过预熔处理,成渣迅速,预处理时间缩短,温降小,脱磷率高。     

在铁水预处理中CaO-Fe2O3-CaF2基粉剂脱磷工艺和影响因素的探讨

研究了CaO-Fe2O3-CaF2基粉剂在铁水预处理中的脱磷效果，对该渣重要性能指数Cao/Fe2O3及助熔剂含量对经的影响进行了实验室研究，对宝钢二炼钢铁水预处理工艺影响CaO-Fe2O3-CaF2基粉剂脱磷率的因素进行了探讨，工业实际操作中，脱磷前硅含量，铁水温度，铁水中硫含量都会影响脱磷率。     

宝钢含锌尘泥的循环利用工艺

对宝钢的含锌尘泥(转炉二次粉尘、电炉粉尘和高炉瓦斯泥)的厂内循环利用进行了研究,通过将含锌尘泥分别应用于铁水三脱、转炉造渣和电炉造泡沫渣工艺对循环利用工艺进行了试验,得到了较为满意的结果.     

宝钢含锌尘泥的循环利用工艺简介

对宝钢的含锌尘泥(转炉二次粉尘、电炉粉尘和高炉瓦斯泥)的厂内循环利用进行了研究,通过将含锌尘泥分别应用于铁水三脱、转炉造渣和电炉造泡沫渣工艺对循环利用工艺进行了试验,具体如下:将转炉二次粉尘和电炉粉尘的混合物取代烧结矿粉作为铁水脱磷剂,通过改善流动性,达到了与烧结矿粉相当的脱磷效果,在三脱处理中粉尘中的锌和铅含量得到了明显的富集,为下一步回收处理打下了基础.将转炉二次粉尘和电炉粉尘的混合物通过添加一定量生白云石和锰矿加工成冷压块,在转炉吹炼前期加入,促进了石灰的溶解,改善了前期化渣,提高了脱磷率,LT压块和矿石的耗量减少.造渣剂加入没有引起钢水的增硫明显,粉尘造渣剂的加入对钢水和炉渣成分没有影响.将高炉瓦斯泥通过添加一定量生石灰和生白云石并加工成冷压块后,在电炉熔炼期加入,强化泡沫渣操作,减少金属损失和碳粉用量.瓦斯泥压块加入后对钢水、炉渣成分和电炉的粉尘不会产生明显影响.     

含有转炉渣的铁水预处理脱磷粉剂的实验研究

基于环境保护和降低成本的需要，将转炉渣作为部分脱磷剂加以使用。结果表明：含转炉渣的脱磷剂的脱磷效果与常规脱磷剂相当。采用加入30％转炉渣的脱磷剂处理铁水时，铁水中磷的分配比达到最大值。