下饲煤反烧技术

本文向陶瓷行业推荐一种新型、节能、消烟、除尘的燃烧方式;下饲煤反烧技术。并建议在燃煤隧道窑、倒焰窑、推板窑等各类烧成窑炉上试验推广。     

高温陶瓷纤维的生产与应用

高温陶瓷纤维应用于各种加热设备的保温隔热已取得了显著的节能效果和经济效益。这一点被国内外大量的应用所证实。但有的使用者因对纤维的形成和损坏的机理并不十分了解,因而也存在应用失败和经济效果不明显的状况。本文想就这些问题谈谈自己的看法,以求对陶瓷纤维的生产与应用有所裨益。     

关于蒸汽干燥改高温水干燥的探讨

对于单纯采暖负荷而言,汽改水的节能效益已成为无可争议的事实。但对于部分工艺用汽的企业能否以高温水代替,以达节约能源之目的呢。本文针对这一问题进行了调查和理论探索。认为,对于相当一部分工艺用汽特别是干燥用汽的企业均可以以高温水代替蒸汽供热。现仅就陶瓷生产的坯体干燥加以讨论。     

碱对高炉用耐火材料的侵蚀

1、前言在高炉配料中碱含量的增加导致了在目前高炉中碱循环的增强和对耐火材料侵蚀的加剧。瑞典的高炉配料中碱浓度的典型值是3—9公斤/每吨铁。图1表示了Norrbottens Jerrwerk 2号高炉最后炉期的末尾耐火材料工作面的碱分布情况。由于碱增加的问题,Jernkontoret(瑞典钢铁研究院)和 STU(瑞典技术发展研究院)决定成立一个研究碱对高炉用     

陶瓷烧成窑炉的现状及优化思路

本文分析了传统窑炉的能耗现状,低劣燃料是制约传统窑炉能耗水平的重要因素,但因煤气价格增幅很大,如不能做到窑炉的优化则可能导致“节能而费钱”的结局.因此,燃料的优化必须伴随窑炉的优化.笔者提出了完善隧道窑作为过渡,下大力发展辊道窑,不能忽视间歇窑的总体思路.完善隧道窑的关键是实现快速烧成.采用优质棚架、全纤维窑车、控制窑体散热、合理配置烧嘴、改善烟气调整方式等是主要着眼点,间歇窑的重点是轻型化.     

干燥系统的节能潜力与途径

陶瓷行业是耗能大户。1985年唐山日用陶瓷行业共消耗标准煤19.73万吨,吨细瓷产品综合能耗高达5.0吨标煤以上,比国际较好水平(1吨标煤/吨细瓷)国内先进水平(2.25吨标煤/吨细瓷)高出几倍。究其原因,除了地区气候条件不同外,主要是设备和管理问题。陶瓷企业的能源消耗主要反映在烧成和干燥工序,这两个工序的能耗占全厂能耗的80％以上。唐山市日用陶瓷燃料结构极不合理,本烧工序以煤烧为主,且多为劣质