板坯连铸结晶器铜板水槽的优化设计

针对板坯连铸结晶器,采用有限元方法计算铜板横断面的温度分布,然后分析水槽排布、水槽宽度、水槽深度、螺栓布置对铜板断面温度的影响,在此基础上总结了不同水槽数量所对应的水槽宽度及水槽深度的最佳范围,并提出参数的优化方法。结果表明,当两个螺栓之间的水槽数目不超过6时,螺栓间距不宜超过140 mm,水槽深度与水槽宽度比值的最佳范围为0.3~3.2。当两个螺栓之间的水槽数量超过6时,螺栓间距为120~180 mm,水槽深度与水槽宽度比值的最佳范围为0.9~2.0。螺栓两侧的水槽可适当加深以加强对螺栓的冷却。     

LF-VD精炼过程中GCr15钢中夹杂物的行为

对GCr15在精炼过程产生的夹杂物进行分析,为减少夹杂、提升钢材质量奠定理论基础。采用金相、电子探针、光谱等方法,取样分析了西宁特钢EAF-LF-VD-CC流程冶炼的CA2r15在LFVD精炼时非金属夹杂物数量和尺寸的变化,并确定了各工位的夹杂类型和形成原因。试验结果表明,精炼过程夹杂总量一直呈下降趋势。LF精炼后,各...     

中碳钢连铸方坯内部角裂机制研究与优化

分别选取西钢某厂实际生产中易发生内部角裂缺陷的40Cr和45钢连铸坯为研究对象,通过对缺陷采用热酸浸低倍试验、金相法和探针能谱分析,发现缺陷处不存在明显的组织异常和质点沉淀。运用ANSYS软件对连铸结晶器凝固过程进行热模拟。研究结果表明,缺陷形成于结晶器内的凝固过程,根本原因是铸坯在结晶器中凝固传热不均导致出现铸坯偏角区热节区效应,从而诱导产生热应力,致使沿柱状晶晶间铁素体开裂,并伴随一定量的铸坯鼓肚现象。通过重新设定结晶器铜管圆角半径和优化生产部分工艺后,最终使连铸坯内部角裂评级在1.0级以上的比例下降到10.42%。     

板坯连铸结晶器在线热调宽技术装备探讨

阐述板坯连铸结晶器具备热调宽技术的重要性和必要性,分析板坯连铸结晶器热调宽技术装备必须具有的条件和特点,重点分析夹紧装置设备特点和软夹紧力设计原理,比较各种调宽设备配置和调宽工艺特点的优、缺点,为钢铁企业新建板坯连铸机、结晶器改造工程提供技术支撑和指导。     

中间包冶金技术

从改善钢水洁净度出发,综合叙述了当前国内外中间包冶金技术的应用及发展,主要包括防止钢水的再污染、冶金夹杂物的去除以及相关的中间包冶金技术。     

40Cr连铸坯内部角裂机理研究与控制

针对某厂用氧气顶吹转炉—LF精炼—连铸生产的40Cr连铸坯内部角裂,通过对生产工艺流程、连铸机设备分析,采用热酸侵低倍试验、金相法和探针能谱分析对缺陷进行研究,发现缺陷不存在组织异常和质点沉淀现象。通过运用ANSYS软件对连铸结晶器凝固过程进行热模拟,发现角裂形成于结晶器内的凝固过程,根本原因是铸坯在结晶器凝固过程的传热特性产生明显热节区甚至在铜管使用后期伴随出现鼓肚,从而诱导产生应力使铸坯近角部热节区成为裂纹易发区。确定缺陷涉及钢水成分、连铸工艺参数及铜管圆角不适,最终通过对生产工艺参数的严格控制和结晶器铜管圆角半径的优化设计,使1.0级以下内部角裂的控制在89.68%以内。     

中碳钢连铸方坯内部角裂机制研究与优化

 分别选取西钢某厂实际生产中易发生内部角裂缺陷的40Cr和45钢连铸坯为研究对象,通过对缺陷采用热酸浸低倍试验、金相法和探针能谱分析,发现缺陷处不存在明显的组织异常和质点沉淀。运用ANSYS软件对连铸结晶器凝固过程进行热模拟。研究结果表明,缺陷形成于结晶器内的凝固过程,根本原因是铸坯在结晶器中凝固传热不均导致出现铸坯偏角区热节区效应,从而诱导产生热应力,致使沿柱状晶晶间铁素体开裂,并伴随一定量的铸坯鼓肚现象。通过重新设定结晶器铜管圆角半径和优化生产部分工艺后,最终使连铸坯内部角裂评级在10级以上的比例下降到1042%。     

W对Fe-Ni因瓦合金性能的影响

以具有细化晶粒作用的顺磁性W元素对Fe-Ni因瓦合金4J36进行合金化,制取具有低膨胀系数、高强度的膨胀合金,实验通过熔炼、锻打成型及热处理等试样制备工艺,在化学分析、金相和电镜扫描、晶粒度、显微硬度以及膨胀系数检测基础上,依据磁致伸缩理论和金属强化理论分析性能提升的机理。结果表明,W合金化后基体的膨胀系数符合标准的要求,并且提高了基体强度。     

包晶钢Q235D连铸大方坯角裂研究及工艺优化

Q235D属于包晶钢范畴,因此在连铸生产过程中不可避免的会遇到包晶钢连铸的普遍性缺陷.西宁特钢采用60t consteel EBT-LF( VD) -CC的工艺生产Q235D连铸大方坯(250mm× 280 mm),在生产中存在的主要问题是角部横裂,最终反映到轧材上为棒材(φ130mm)表面的顺裂和三角口缺陷.为消除由于连铸坯角部横裂而产生的缺陷,通过对连铸包晶钢裂纹形貌、组织和裂纹形成机理的研究.对连铸过程的以下参数:钢水成分、钢水过热度、各种渣料的选择、各段冷却水量、拉坯速度和电磁搅拌参数进行优化,最终达到消除铸坯角部横裂、优化成材性能的目标.     

板坯连铸机生产矩形坯的实践

分析了某厂(200,250)mm×(900~2000)mm板坯连铸机结晶器和引锭链结构特点。在不影响现有设备状态前提下,通过对结晶器调宽装置行程的加长,窄边铜板装配支承方式的优化,引锭头及过渡链节的重新设计,从而实现生产(200,250)mm×(400~600)mm矩形坯。