冶金熔渣混合制备微晶玻璃的组成及性能优化

以电炉镍铁渣和普通高炉渣为主要原料,采用Petrurgic一步法制备了微晶玻璃,并结合力学性能测试,对样品进行了X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等分析,讨论了电炉镍铁渣和普通高炉渣配比、Mg2+含量以及晶核剂TiO₂对成品微观结构及性能的影响规律.结果表明:将熔渣冷却至900℃结晶和650℃退火,能够制备出性能优良的微晶玻璃.当Mg2+含量增加且析出晶体为单一辉石族矿物时,微晶玻璃具有较高的力学性能.电炉镍铁渣或Mg2+含量增加,会导致其辉石族矿物含量增加,当两种渣混合掺量达到90%(镍铁渣质量分数50%,高炉渣质量分数为40%)且外掺2% MgO时,所制备微晶玻璃结构致密,仅含有单一辉石族矿物,包括透辉石、普通辉石和斜顽辉石,从而具有最优的力学性能,其抗折强度达210 MPa,抗压强度达1162 MPa.电炉镍铁渣或者MgO含量进一步增加,会导致镁橄榄石析出,此时微晶玻璃的力学性能显著下降.TiO₂含量的增加不改变微晶玻璃晶体种类,合适掺入TiO₂(本实验为质量分数2%)能够增强透辉石含量,提升性能;但过量掺入会抑制晶体生长,导致其性能下降.      

提锌二次尾渣制备微晶玻璃的工艺优化

回转窑法提锌是处理钢铁厂含锌粉尘的主要工艺,这一工艺会提取钢铁粉尘中锌等有价元素,同时也会排放大量的高温（1 200~1 300 ℃）二次尾渣。文中以该二次尾渣为研究对象,采用直接熔化、熔化还原除铁、高温(1 500 ℃)吹氧熔化和低温（1 200 ℃）吹氧熔化4种不同工艺获得熔渣,然后采用一步法工艺制备微晶玻璃。实验结果表明:采用熔化还原除铁工艺处理后的微晶玻璃有着最高的抗折强度（123.77 MPa）和吸水率（0.65%）;而采用低温吹氧熔化工艺具有最低的熔融能耗成本,所制备的微晶玻璃有着较好的抗折强度（64.48 MPa）和吸水率（0.48%）。热量平衡的进一步分析表明,在50%热利用效率条件下,吹氧温度不低于1 162 ℃,所放出热量足够使二次尾渣熔化。      

铜渣改质、磁选及磁选尾渣制备陶瓷的基础研究

针对铜渣难以高效利用的现状,提出以赤泥为改质剂,在熔融铜渣排渣过程中对其进行改质,以提高凝固冷渣磁选率,并进一步将磁选尾渣制备为陶瓷材料的新工艺.本文在铜渣中加入不同掺量的赤泥并经过熔融、冷却、磁选和尾渣制陶工艺获得了磁选铁精粉和尾渣陶瓷产品,通过XRD、SEM等方法研究赤泥对铜渣含铁组分磁选效果的影响,以及磁选尾渣制...