现代全连铸生产模式下的炉机匹配工艺优化

以安钢实际生产状况为例,从生产实际出发,重点分析了影响炉机匹配的各种因素,找到了限制性环节,在稳定生产、确保质量的前提下有针对性地进行了工艺分析,最终较好地解决了炉机匹配问题。此举可为现代连铸模式下如何解决炉机匹配问题提供借鉴与参考。     

X70低硫管线钢的深脱硫、控氮及夹杂物控制工艺分析

分析了X70低硫管线钢的深脱硫、控氮及夹杂物控制之间的关系。指出了强化脱硫需具备的条件及控制方法对控氮与夹杂物控制的影响;指出了以CaO-SiO2-Al2O3系为脱硫渣系时的较理想的渣系组成与渣量控制;指出精炼过程中底吹氩气流量对脱硫、控氮及夹杂物的影响,并重点分析了强化脱硫期的底吹流量与脱硫时间控制;从洁净钢的角度指...     

安钢板坯凝固规律的研究与应用

介绍了利用事故坯壳法、缺陷坯特征法及射钉试验法3种板坯铸机综合凝固系数的测定评价方法，旨在考察不同钢种综合凝固系数选取的科学性及合理性，确定不同钢种的凝固末端，为辊缝收缩设计优化、细化完善冷却制度提供科学依据；通过测定、计算与分析，分别得到的综合凝固系数为0．0240、0．0221、0．0224-0．0255m·min-0.5，其中采用事故坯壳测定法描绘出坯壳厚度与凝固时间的对应关系，得到凝固方程与理论凝固方程基本吻合；并通过优化辊缝、细化冷却制度，使铸坯低倍评级达到了C类中心偏析1．O级、中心疏松0．5级、中间裂纹0．5级。     

保护渣对板坯表面质量的影响

阐述了保护渣的基本理化性能对板坯表面质量的影响.以几种特殊钢板坯的产生为例,从保护渣的角度解释了板坯易产生表面质量缺陷的原因.总结了对保护渣的改进方法,并提出了进一步的研究方向.     

低碳低硅铝镇静钢低成本冶炼工艺优化

针对电炉炼钢的成本、电耗、钢水洁净度及可浇性的控制问题,对三种工艺路线进行了对比。分析认为：不经过LF和RH的工艺路线的生产成本最低,吨钢冶炼工艺成本约为70~75元,电耗为50~55 kWh,但钢水洁净度控制较差,钢中w（T.O）为35×10-6~45×10-6,夹杂物等级为B类不大于2.0级,Ds类不大于1.5级;...     

连铸铸余渣的返回利用

为了合理利用返回的连铸铸余渣,对铸余渣组分进行分析,得到其碱度平均值为4．09,w（TFe＋MnO）平均值为1．64％,属于高碱度还原性炉渣。对4种铸余渣返回利用方式进行了对比分析,结果表明：返回利用效果优劣次序依次为出钢前、出钢后、LF精炼开始前和LF精炼造渣期。在转炉出钢前进行返回利用效果最佳,适宜的铸余渣返回量为5．0～12．0kg／t,吨钢综合冶炼成本可节约5．94元。     

包晶钢Q235B表面纵裂原因分析

针对包晶钢连铸生产时易出现表面纵裂这一问题,结合现场生产实际情况,通过对生产数据的统计,详细分析了钢水成分、结晶器水冷却强度、浸入式水口插入深度、保护渣、拉速等对连铸板坯表面纵裂纹产生的影响,并提出相应的解决办法,使板坯表面纵裂纹的发生控制在0．05％以下,提高板坯表面质量。     

湿法炼锌过程中铟铁的分离

以锌焙砂的热酸浸出液为原料,采用先还原高价铁后中和沉铟的方法,对湿法炼锌过程中铟铁分离进行研究。结果表明,还原过程中温度对Fe3+的还原率影响最大,在95℃还原3 h、锌精矿过量1.2倍情况下,溶液中Fe3+的还原率在95%左右;中和沉铟过程中终点pH对铟沉淀影响较大,控制终点pH在4.0左右,中和时间1.0 h,温度在80℃时,铟的沉淀率在99%以上。     

现代高效连铸用耐火材料的选择及应用

针对目前连铸用耐火材料在使用过程中的常见问题,通过对不同品种耐火材料在生产上的应用对比、损蚀原因分析,就如何选择连铸用耐火材料进行了详细的阐述及讲解。为适应现代高效连铸,生产无缺陷铸坯,在耐材选用上本文能起一定的指导作用。