连铸板坯快冷试验分析Q345D包晶钢板坯角部横裂成因和工艺改进

通过对220 mm包晶钢板坯进行在线快冷试验,取冷却后板坯角部样,进行热酸浸及金相分析。从零段到矫直段的角样结果表明,角部横裂纹在矫直段内弧出现,随着板坯从结晶器往后延伸,奥氏体晶界的铁素体膜不断增厚,晶界越清晰,奥氏体晶粒度尺寸1.0～1.5 mm。由于奥氏体晶粒粗大,并且奥氏体晶界铁素体膜脆弱,矫直段铸坯角部温度偏低,进入第Ⅲ脆性区后,导致角部横裂沿着晶界展开。通过结晶器窄面水量由原30～32 m³/h增加至34～36 m³/h,关闭矫直段内弧边部喷嘴,使板坯角部横裂得到有效控制。     

低碳钢热轧卷板边部翘皮缺陷原因分析

采用宏观形貌检验、低倍酸洗检验、金相检验和扫描电镜能谱分析等方法对低碳钢热轧卷板边部翘皮缺陷产生原因进行了分析。结果表明：在卷板横截面上,翘皮呈现为深度约60μm的微裂纹;裂纹两侧组织明显粗大;裂纹两侧存在高温氧化物质点和氧化铁皮;裂纹内未见K、Na、Al等异常元素;铸坯角样低倍酸洗检验存在微小裂纹。综合分析可知,造成缺陷的主要原因为铸坯角部微裂纹。通过连铸结晶器和足辊冷却水量,二次冷却区冷却工艺和扇形段辊缝开口度及弧线精度等优化控制,有效杜绝了此类缺陷发生。     

包晶钢连铸坯角部裂纹缺陷产生原因分析与预防

针对中碳包晶钢凝固过程中铸坯角部裂纹缺陷问题,采用低倍酸洗、金相显微镜和扫描电镜能谱分析仪等手段,结合生产工艺,对裂纹缺陷产生原因进行详细分析。结果表明:裂纹主要产生于铸坯角部振痕波谷应力比较集中位置,主要以晶间裂纹为主。通过采取优化钢水化学成分和连铸二次冷却工艺,严格控制辊缝精度和提高矫直段前铸坯边角部温度等措施,可以有效预防铸坯角部裂纹缺陷产生,经统计,裂纹缺陷率由原来的1.27%降低到了0.24%。     

薄板坯中间包结构优化改造应用实践

主要阐述了薄板坯连铸中间包结构优化改造后的应用实践,通过中间包可熔型挡渣墙技术、中间包浸入式水口尺寸及安装优化改进等措施,有效降低了浇次第一炉铸坯的夹杂物含量,杜绝了浇次开浇裹渣漏钢事故的发生.中间包塞棒及工作层等耐火材料寿命有效提高,最高连浇炉数稳定提高到了34炉/浇次.     

八流中间包耐材蓄热对中间包钢液温度的影响

对八流40 t中间包烘烤及浇钢过程的包壁与钢液温度进行了数值模拟计算与20CrMnTiH钢200 mm×200 mm坯连铸现场实测。结果表明,模拟计算烘烤期间中间包耐材升温缓慢,浇钢后中间包内衬耐材升温加快,第3炉外壁温度397℃,达到热平衡;第2炉结束时,计算两侧与中部钢液温度较第1炉对应位置分别升高5.2、1.5℃,计算边流与中部流钢液温差4.8℃,实测第2炉边流间与中部流间钢液温度相差4℃,中间包钢液温度均匀稳定,计算值与实测值趋势一致;烘烤包温度由900℃提高至1000℃时,第1炉中间包钢液温降减慢,水口出钢温度略增,各流间温差减少。     

Q355系列及低合金高强度钢板坯凝固特征及其对中板探伤缺陷的影响与工艺改进

通过对Q355系钢中板探伤缺陷进行取样分析,结合板坯连铸凝固传热计算,揭示了板坯凝固末端呈现双锥形液芯的凝固特性,双液芯区域由于C、Mn与H富集,成为中板两侧探伤缺陷的根源。通过工艺改进并严格控制,RH真空脱气时间≥20 min,连铸全程保护,结晶器钢液H含量≤2×10^-6;连铸过热度≤30 ℃,板坯中心碳偏析优于1.0级;结合执行板坯、中板缓冷处理,中板探伤正品率达到99.6%。     

CSP钢水钙铝比对中包塞棒开口度的影响

介绍了CSP薄板坯连铸连轧工艺中中包塞棒开口度控制机理,结合生产实际,分析了中包塞棒开口度上涨和下降变化量与浇注钢水钙铝比的对应关系,同时提出了中包钢水钙铝比控制在0.09～0.14,钙含量控制在10～22 ppm的技术标准。工艺优化后,有效减少了中包塞棒开口度变化导致的停浇事故,为CSP薄板坯连铸机生产工艺顺行和钙铝比控制提供了参考。