P110级石油套管表面微裂纹原因分析

针对采用27MnCr6生产P110级石油套管过程中出现的钢管表面微裂纹缺陷,采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪、光谱仪等设备对该裂纹的宏观特征、形成原因进行了系统的分析研究,详细阐述了该种缺陷在不同加工过程中的宏观特征和微观形态。分析结果表明,该种缺陷的形成是由于铸坯表面产生的星形裂纹所致。通过采取一些有效的工艺技术措施,铸坯表面的星形裂纹可基本消除,进而消除了钢管表面的微裂纹,为提高产品质量、减少废品数量、降低生产成本起到了重要的指导作用。     

82B方坯连铸末端电磁搅拌位置优化研究

采用射钉方法测定天津钢铁有限公司1^#铸机82B150mm方坯在工作拉速条件下不同位置上的的凝固坯壳厚度，得到了铸坯的综合凝固系数和液相穴长度，计算了铸坯末端电磁搅拌的最佳安装位置，为优化连铸工艺提供了重要依据。     

连铸圆管坯穿管内鼓包原因分析与控制

针对由连铸坯生产N80级石油套管时钢管内表面出现的鼓包缺陷问题,采用金相显微镜和扫描电镜对其进行了研究分析,发现鼓包缺陷内部存在聚集的大型夹杂物。鼓包缺陷的形成是在穿管深加工过程中管壁不断减薄,夹杂物逐渐外露,内表皮外翻所致。鼓包处的夹杂物是以铝酸钙组分为主,还存在少量结晶器保护渣和水口侵蚀后的剥落物。聚集的大型夹杂物与钢水的纯净度、下水口侵蚀和结晶器液面波动有关。     

宽厚板连铸结晶器内钢液流动传热行为模拟

采用数值模拟的方法对天钢4号板坯连铸结晶器内钢液流场、温度场进行了研究,通过研究得到了在现有工艺操作条件下结晶器内钢液的流动特征及温度分布情况,同时确定出它们对铸坯质量的影响,为进一步优化工艺操作参数提供了依据。     

流体输送用X52级管线钢用圆坯18Mn的研制与开发

介绍了天津钢铁有限公司开发流体输送用X52级管线钢用圆坯18Mn的研制情况。通过对冶炼工艺中转炉、精炼、连铸等关键工序的控制和铸坯内部质量的严格控制,对化学成分优化,生产的产品经用户检验符合API标准的要求,取得了良好的效果。     

含硼钢板坯边角裂纹的成因与控制

 采用金相显微镜、扫描电镜和Gleeble-3800热模拟试验机分析了含硼微合金化钢板边角部表面裂纹的形成原因。发现二冷矫直区铸坯内弧边角部温度位于该钢种第3脆性温度区间内,拉速较低和二冷水表及喷嘴布置不合理导致了内弧两边角部温度较低。采用提高拉速、遮挡矫直区铸坯角部喷嘴和适当降低二冷水表等“热行”方法后,结合调整动态轻压下参数使得铸坯角部温度明显提高,铸坯的边角裂纹和内部质量均得到显著改善。     

圆坯连铸结晶器电磁搅拌技术开发与应用

建立天钢圆坯连铸结晶器电磁搅拌数学模型,提出82B、37Mn5等典型钢种的结晶器电磁搅拌工艺参数.应用模型优化连铸工艺及结晶器电磁搅拌工艺制度,改善铸态组织,提高铸坯内部质量,中心偏析、中心疏松、中心缩孔,中心碳偏析指数≤1.10.     

精炼钢包底吹氩性能优化物理模拟研究

以天钢120 t LF为原型,在相似原理的基础上,通过水模型试验,研究考察了底吹氩量对出钢过程及吹氩 精炼过程钢液混合效果的影响,对精炼钢包内的渣金卷混行为进行了研究,并考察了不同操作工艺参数（时间、吹 氩量）对钢包内夹杂物去除的影响规律,进而对原工艺的改进提供了依据。     

高强度管桩钢丝用盘条的研制与开发

介绍了天津钢铁公司通过设计合理的化学成分和工艺路线，控制C,Si、Mn等成分均匀稳定，采用先进的控冷工艺，开发出具有表面质量优良、尺寸精度高以及良好的综合力学性能的管桩钢丝用盘条。经验证，该产品性能均匀，尺寸精度全部达到B级上以，综合力学性能稳定达到用户的使用要求。     

轨枕钢丝专用盘条的研制与开发

利用天津钢铁有限公司炼钢、轧钢工艺设备优势，通过制定先进合理的工艺，研制与开发出适应现代化高速铁路轨枕钢丝专用盘条，取得了很好的冶金效果。