斜轧孔型工艺H型钢初轧过程模拟仿真分析

为优化H型钢产品孔型工艺,提高孔型设计精度,利用有限元软件,对100mm×100mm规格H型钢产品的初轧孔型进行轧制过程模拟计算,得到各道次轧件在变形过程中的孔型充满度、金属流动性以及应力应变的仿真结果．分析表明：在斜轧孔型初轧过程中,各孔型均未完全充满,K2、K3、K4孔型的闭口腿内侧金属与轧辊有脱离现象发生．K1、K2孔型的楔子部位应变最大,K3、K4孔型在开口翼缘部位金属出现内翻现象．     

莱钢H型钢轧机轧辊气雾冷却试验

针对用水直接冷却轧辊存在冷却不均、轧件断面温差大等问题，在莱钢小型H型钢生产线上进行了轧辊气雾冷却的试验，结果表明，气雾冷却能使轧辊轧制量提高约25%，H型钢腹板内冷却水减少约2/3，H型钢表面最大温差减少14～16℃。     

槽钢初轧孔型设计的模拟优化计算

针对槽钢初轧孔型优化过程中因工艺设计缺陷出现的各种问题,对轧制过程进行模拟轧制计算,为孔型设计提供孔型充满度、金属位移流动规律并提出优化建议。结果显示:矩形坯料在开坯孔型的充分夹持有利于实现开坯切分;槽钢孔型内侧R角位置的金属最为活跃,可以平衡调节腿部与腰部金属位移;槽钢"假腿"设计不仅可作为腿部尺寸平衡,也利于腿部金属的增加。     

合金元素对低合金高强度H型钢Z向性能的影响

为了研究钢中合金元素Nb、B、Ni对低合金高强度H型钢抗层状撕裂能力(Z向性能)的影响,设计了对照试验,通过常温下拉力试验,对其力学性能尤其是断面收缩率进行了测试,使用XRD、SEM、TEM以及EDS对其组织和成分进行了分析。结果表明:微合金元素Nb、B和微量元素Ni对钢材的Z向性能产生了明显的不良影响,含有Nb、B和Ni,经过钢包精炼的Q345E钢的Z向性能显著低于不含Nb、B和Ni,未经钢包精炼且含有较多夹杂物的Q345B钢。其原因主要在于Nb、B、Ni的存在阻碍了钢材变形过程中位错在晶界和晶内的移动。     

一种耐海水腐蚀型超低碳贝氏体钢的研究

为了开发具有高强度、高韧性和耐海水腐蚀性的海洋工程用钢,考察了含磷超低碳贝氏体钢的组织、力学性能和耐海水腐蚀性.超低碳贝氏体钢中磷的质量分数提高至0.09%时能够产生较强的固溶强化作用,而对室温至-40℃范围内的低温冲击韧性影响不大,这归因于钢中C,B原子在原始奥氏体晶界通过竞争机制抑制了P的偏聚,减弱了P产生的冷脆性.与无磷和低磷含量超低碳贝氏体钢相比,高磷含量超低碳贝氏体钢在3.5%NaCl溶液中全浸腐蚀速率明显降低.Cu,P的复合作用促进了致密的内锈层的形成,有效阻止了Cl-的进一步侵蚀.     

斜轧孔型工艺H型钢初轧过程模拟仿真分析

为优化H型钢产品孔型工艺,提高孔型设计精度,利用有限元软件,对100mm×100 mm规格H型钢产品的初轧孔型进行轧制过程模拟计算,得到各道次轧件在变形过程中的孔型充满度、金属流动性以及应力应变的仿真结果.分析表明:在斜轧孔型初轧过程中,各孔型均未完全充满,K2、K3、K4孔型的闭口腿内侧金属与轧辊有脱离现象发生.K1...     

高精度型钢轧制数字化技术及应用

 应用参数化建模、数据库、有限元方法及金属成形控制等先进理论技术,开发出型钢轧制孔型参数化设计CAD系统、型钢全轧程三维热力耦合数值模拟优化CAE系统及轧辊加工CAM系统。以孔型参数化为基础将三者集成一体,实现数据直接传输的数字化型钢设计制造CAD-CAE-CAM系统,大幅度提高复杂断面型钢设计的开发效率和命中率,并有效解决研发制造中难以解决的质量和精度问题。高精度复杂断面型钢轧制数字化系统在钢轨高精度轧制及孔型优化方面得到实际应用,并成功开发出叉车门架型钢-J型钢等复杂断面型钢。     

数字化技术在板带及型钢轧制中的应用

在分析钢铁材料热轧过程特点的基础上,提出了数字化热轧系统的构成框图、板带热轧过程数值模拟平台和型钢轧制数字化系统的基本架构。针对我国某热连轧生产线典型低合金高强钢Q345B钢的实际生产过程,对粗轧、精轧及轧后冷却残余应力形成的全过程进行了模拟分析和组织转变模拟预测,给出了数字化技术在百米重轨产品设计开发及尺寸精度控制中的应用以及在复杂断面型钢产品设计开发中应用的实例。