钢渣尾渣精细还原实验研究

以某钢厂钢渣尾渣为研究对象,采用精细还原实验方法对渣中铁元素的回收利用进行研究.首先将尾渣细磨至＞ 80目和＞ 400目微米级的粒度,并进行XRF-荧光分析、化学分析以及XRD分析,确定渣巾主要成分及其含量以及化合物存在形式主要为FeO、2CaO·SiO2、Ca2Fe2O5、(Mg,Fe )2SiO4.将细磨后的钢渣尾...     

红土镍矿富集镍和铁的焙烧、氢气还原和磁选分离

对印尼红土镍矿的基础特性进行了系统的研究,发现矿石主要由蛇纹石和辉石组成,其中Ni元素主要以类质同象的形式取代Mg元素存在于蛇纹石中.在此基础上分别进行了红土镍矿焙烧、氢气还原、磁选分离镍和铁的一系列实验研究.红土镍矿与碳酸盐添加剂进行混合焙烧实现了Ni和Fe氧化物的释放;对焙烧产物进行氢气还原,还原产物中Ni和Fe元素以金属形态存在,Fe金属化率最高超过80%,远大于原矿还原产物中Fe的金属化率(4%-8%),且随着温度升高,Ni元素易与Fe结合生成Fe-Ni;磁选所得产物中Ni和TFe品位分别达到3%和20%,Fe和Ni的回收率分别达到80%和90%,初步实现Ni和Fe的富集.      

高炉粉尘Fe和Zn非熔态分离工艺

开发一种高炉粉尘再资源化处理工艺,采用"非熔态还原-磁选分离-Zn的回收、富集"方法对典型高炉粉尘进行Fe、Zn非熔态分离研究.结果表明:在910~1 010℃,使用纯H₂、CO为还原剂进行非熔态还原,同时实现粉尘中Fe₂O₃(s)→Fe(s)和ZnO(s)→Zn(g)的高度转变,金属化率达到90%以上,气化脱锌率达到99%以上,且还原过程未发生烧结.还原产物直接经磁选分离、富集得到TFe品位>90%的富Fe物料;含锌挥发物经回收、富集得到ZnO含量>92%的富Zn物料.成功地将高炉粉尘全部转化为MFe、ZnO等有价资源,实现了零排放,且分离过程不需高温熔融,过程能耗低,无环境污染.      

低温分离、富集冶金粉尘中的Zn

系统地研究国内多家钢铁企业粉尘的基础特性,开发出一种低温分离、富集冶金粉尘中Zn等金属元素的新工艺。基于ZnO超细粉的还原挥发热力学分析和动力学实验,进行了粉尘的非熔态还原及Zn的回收、富集研究。结果表明:使用高纯度CO或H2为还原剂,在800~900℃可实现粉尘中ZnO(s)→Zn(g)的转变,气化脱Zn率可达99%;收集到的气态还原产物经水洗去除掉K、Cl等元素后,富集成含Zn量可达90%的富Zn物料。同时,较低的温度使得粉尘于非熔融状态下还原,固态还原产物中Fe的金属化率可达90%,可直接经物理分离获得固态高纯铁。     

鲕状高磷赤铁矿超细粉的气基还原实验研究

使用新开发装置对高磷赤铁矿超细粉进行气基还原实验研究.该矿中P主要以磷灰石形式嵌布于鲕状赤铁矿和其他脉石颗粒之间,但Fe和P元素未处于化学结合状态.采用超级涡流磨技术将高磷赤铁矿磨成平均粒度为2μm的超细粉,实现Fe和P元素较好的解离.还原实验结果表明,使用新开发的还原装置实现了矿粉的高度还原;粒度对还原结果的影响最显...     

铁氧化物“精细还原-非熔态分离”新工艺实验研究

基于对现行高炉炼铁-氧气转炉炼钢生产工艺的讨论,提出了＂铁氧化物精细还原-非熔态分离＂的新工艺。研究中设计、改进了精细还原实验装置,分别设计L16（2^15）和L4（2^3）正交表进行了喀左磁铁矿和某厂炼钢粉尘的精细还原实验以研究微米级铁氧化物的还原特性,实验结果表明：在1 000℃以下,使用纯H2或CO对微米级粒度铁...