我国高炉合理炉料结构探讨

根据我国各钢铁厂的不同情况和不同矿源分析了高炉的合理炉料结构。认为有自产铁精矿的钢铁厂的高炉合理炉料结构应该是高碱度烧结矿加球团矿，所需球团矿应该用自产铁精矿来生产；主要吃进口铁矿的钢铁厂的高炉炉料结构应该是高碱度烧结矿加块矿(或再加球团矿)；独立矿山所产铁精矿应该加工成氧化球团矿，以满足国内高炉对酸性炉料的需要，这样做对矿山和钢铁厂都有利。     

延长高炉炉缸和炉底寿命的途径

随着高炉冶炼的强化,炉缸、炉底烧穿问题又重新出现,必须予以重视.铁口以下炉缸壁和炉底周边炭砖是最薄弱环节.这个部位的破损原因主要是铁和碱金属的渗透引起的.延长炉缸、炉底寿命的途径是改进炭砖质量,研制微孔炭砖;改进炉缸和炉底的设计,提高砌筑质量;以及在生产操作中加强检测和维护。     

狠抓精料 加快技术改造 努力开创炼铁、烧结新局面

“六五”期间,随着我国经济体制改革不断深入,国民经济迅速发展,我国钢铁生产形势越来越好。在这期间,我国烧结和炼铁也发生了巨大变化,产最大幅度增加、质量提高、能耗下降、环保改善,出现了一批先进水平的烧结机和高炉。     

高炉操作的第三代技术

人,怎样掌握和操作高炉? 50年代初,我们这四个新中国第一代的高炉工长步入炉台时,主要是靠肉眼观察炉渣、铁水以及风口内的温度变化来判断炉况,其次则要靠仅有的几块仪表指示的数据来判断炉况。这时的高炉操作纯属技艺,炉况判断往往不准,经常出错,高炉像人一样(?)摆子似地忽冷忽热。     

关于促进我国炼铁技术发展的建议

改革开放以来,我国炼铁技术取得了巨大的进步。不仅表现在技术经济指标上显著提高,而且还表现在炼铁领域内多项技术、设备有了飞跃发展,其中有些已进入国际先进行列,有的已是国际领先水平。 (1)高炉主要技术经济指标。一大批炼铁企业的主要技术经济指标已进入国际先进     

立定挖潜 节能增铁

随着我国社会主义现代化建设的进展,钢铁需要量日益增多.目前我们的钢、生铁产量远不能满足需要,特别是生铁的供需矛盾将更为突出,因为不仅铸造行业要求多产生铁,炼钢部门为增产钢的需要,也要求增产生铁,生铁的生产已经成为整个钢铁生产的关键环节了. 炼铁是耗能大户.在当前能源供应紧张的情况下,没有节能,增产生铁就难以实现.因此我们只有以节能求增产. 为了降低能耗和提高生铁产量,从根本上讲必须对炼铁的工艺设备及原燃料的加工进行现代化技术改造.但是,要进行这方面的工作,一要资金,二要时间,近期难以见效,因此,要完成今年的节能增铁任务只能立足于挖潜.     

我国炼铁技术的进步和发展方向

1976至1980年我国生铁产量增长70%,重点企业高炉利用系数提高56%,综合焦比下降16%,生铁合格率提高5.28%.但是1980年以后,有的指标进步缓慢,或者停滞.1976-1981年重点企业炼铁指标见表1.因此有必要分析一下前几年取得成就的原因和如何继续前进.     

2000年我国高炉技术经济指标分析

表1是重点钢铁企业2000年和1999年炼铁技术经济指标的对比。从对比中可以看出,各项指标都有显著进步:焦比降低7.88 kg/t,煤比提高11.43 kg/t,利用系数提高0.066,休风率降低0.35个百分点。原、     

高炉喷煤工艺的进步与优化

近年来，我国高炉喷煤工艺技术取得了明显的进步，制粉系统的改进主要是：取消一次风机，采用全负压操作，减少或取消旋风收粉器，采用中速磨代替球磨机，喷吹系统的改进主要是：采用“总管加分配器”流程；广泛应用流化技术，采用上出煤喷吹工艺以实现沈相输送输送以及煤粉单管计量和调节等。     

高炉自焙炭块炉衬技术的发展

50年代和60年代初期,我国单独采用高铝砖或粘土砖砌筑炉缸、炉底的高炉曾经发生过多次炉缸或炉底烧穿事故,不仅严重影响高炉寿命,而且危及人身设备安全,成为高炉生产的一个关键问题。实践证明,单用这类耐火材料根本不适应高炉炉缸的工作条件,特别是大高炉。1958年我国第一座炭块炉缸、炭块—高铝砖综合炉底的高炉问世后,情况发生了根本的变化,炉缸、炉底烧穿事故基本上消除了,效果十分显著。实践证明,炭块是高炉炉缸的理想炉衬材