新型炼铜转炉设计应用与实践

铜冶炼过程中, 转炉吹炼技术存在一定的缺陷。通过利用原有转炉端墙开发设计了新型进料分口及进料溜槽, 将熔炼炉产生的高品位铜锍连续排放至转炉内进行吹炼, 吹炼过程中所需冷铜通过残极加料机从炉口加入转炉内, 吹炼至终点摇炉出铜。从而解决了原转炉吹炼操作存在多次频繁摇炉进料, 造成低空污染严重的问题, 并保留了转炉原有的操作灵活、冷料率大、脱杂能力强等优势。经工业化试验验证, 采用该种生产工艺模式下的Pb脱除率可达到76.12%, As的脱除率可达到81.4%, Sb的脱除率可达到59.78%, Bi的脱除率可达到75.06%。      

粗铜火法精炼氧的行为分析及含量控制

针对铜火法精炼过程中阳极铜氧含量控制难题,系统研究了铜火法精炼过程氧的行为,结合生产实际分析了影响阳极铜氧含量的影响因素,并给出了降低阳极铜氧含量的控制措施。结果表明：铜火法精炼过程各阶段终点温度对阳极铜氧含量影响较大,过高和过低都会导致氧含量升高,过高会加速熔体二次吸氧,过低则导致脱杂不彻底;出铜过程缩短熔体流经距离,可减少高温熔体与空气的接触时间,减少二次吸氧,有效降低阳极铜氧含量;合理控制入炉原料、各阶段终点温度和还原终点氧含量以及二次吸氧时间,可将阳极铜氧含量控制在1 300×10^-6以下,避免电解精炼过程的阳极钝化现象,为电解精炼创造良好的条件。     

提高阳极炉工序铜直收率措施及应用实践

为提高阳极炉铜直收率，结合实际生产情况，在分析流程元素铜走向的基础上，分析阳极炉粗铜精炼工序铜直收率低的影响因素，针对影响铜直收率的主要因素提出相应的措施，并将措施应用于生产实践，检验措施的有效性。结果表明，阳极炉粗铜精炼过程中，元素铜的损失主要发生在扒渣及出铜过程，阳极炉渣量和中间流程物料产出量是影响阳极炉直收率的主要影响因素。回转式阳极炉传统渐进式摇炉出铜存在出铜口与溜槽高度差较大，易造成熔体喷溅，造成金属铜的损失。通过转炉-阳极炉协同控制，可减少粗铜带渣量，减少阳极炉渣量。采用滑动出铜方式，可实现一次性摇炉至极限位置出铜，从而避免熔体喷溅，降低铜出口金属铜的损失。使用刚玉尖晶石和防渗剂等制备阳极炉溜槽耐火材料，将溜槽设计成锁扣方式连接，可避免浇筑缝隙损坏造成的渗铜，提高阳极炉溜槽的使用寿命，减少铜金属损失，提升阳极炉铜直收率。工业生产实践表明，阳极炉直收率可从92%提升至95.5%,经济效益显著。