SS400连铸坯总氧含量的分布规律

对SS400连铸坯不同部位钢中总氧含量分布进行了分析,结果表明,SS400连铸坯正常坯与过渡坯的总氧含量相对较低,平均值小于0.001 5%,能够满足洁净钢要求;头坯坯头及头坯坯尾总氧含量均值分别为0.003 9%和0.002 5%,不利于洁净钢生产,对此进行了原因分析,并提出了相应措施,实施后达到了生产要求。     

板坯连铸机ASTC动态辊缝精度控制实践

为解决中心偏析、疏松及裂纹对连铸坯表面及内部质量造成的影响及避免连铸机拉坯阻力过大导致的夹坯事故,对连铸机辊缝精度低下的原因进行了分析,提出了解决方法,通过采取控制连铸辊零部件及其装配精度、辊子堆焊表面硬度、提高扇形段维修安装对弧精度、计算并分析在线辊缝校正规律等措施,提高了连铸机产品的质量。     

Q345GJC钢板裂纹原因分析及控制

取样分析了高层建筑结构钢Q345GJC钢板的裂纹原因,结果表明,Q345GJC钢板上的裂纹是由于铸坯上产生的皮下裂纹所致,而且微合金化元素添加量及种类越多,连铸坯的裂纹敏感性越强。采取措施后,有效控制了Q345GJC钢板的裂纹发生率。     

低合金钢宽厚铸坯直装工艺研究

为实现低合金钢宽厚铸坯的直装轧制,结合生产实际,选取Q345B钢为代表钢种,以入炉前铸坯表面温度为参数,分3个温度区域进行直装工艺研究,结果发现低温区和高温区直装轧制钢板裂纹较少,中温区直装轧板裂纹的较多,这是由于γ晶界析出的先共析铁素体(α相)网膜造成;对低温区直装轧制钢板冷弯裂纹进行了检验分析,发现钢板内带状组织、MnS夹杂是产生裂纹的重要原因;分析铸坯金相组织控制、夹杂物控制、析出物控制对直装轧制钢板质量的影响,直装工艺要避免铸坯的金相组织进入两相区,避免γ晶界析出先共析铁素体(α相)网膜,生产中应尽可能降低硫含量或添加一定量的稀土元素以改变MnS夹杂的存在状态,调整微合金元素含量,以保证充分发挥微合金元素的强化作用。     

低合金热装轧制钢板表面裂纹控制实践

分析了低合金钢连铸坯热装轧制时钢板表面晶界裂纹缺陷产生的原因。根据入炉前铸坯表面温度及相应的冷却制度,进行了工业试验。试验结果表明,入炉前铸坯表面温度小于450℃或大于750℃时不产生晶界裂纹。采取下线冷却工艺后,低合金钢厚铸坯轧后的晶界裂纹从原来的27.3%降低到0。     

AH36直装轧制厚板冷弯裂纹分析

分析了AH36直装轧制厚板冷弯裂纹产生的原因,得出结论,应避免在钢种的两相区直装,控制铸坯内部H、S含量(ω[H]≤0.000 2%、ω[S]≤0.003%),提高除鳞水压,加大粗轧压下率。措施实施后,直装轧板冷弯裂纹率由15%降低至6%。     

模具钢连铸坯内部质量优化实践

为降低模具钢轧后钢板内部缺陷发生率,采用酸洗、金相检验、原位分析的方法对连铸坯、钢板进行检验,结果表明,严重的中心偏析和中间裂纹是导致缺陷产生的主要原因.通过优化钢种成分、优化二次冷却工艺及设备精度控制后,铸坯中心偏析≤B0.5级的比例达100％,铸坯中间裂纹稳定控制在1.0级以下,提高了模具钢连铸坯内部质量,轧后钢板内部"硬芯"、"砂眼"缺陷发生率由1％以上降为零.     

提高厚板铸机摄像定尺精度的实践

针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司炼钢部厚板铸机板坯定尺偏差大的问题,分析了影响板坯摄像定尺切割准确率的原因,提出了增加摄像定尺标定功能、解决定尺跟踪线跳动以及提高屏幕末端定位和头坯切割准确率等技术措施.实践表明,采取上述措施后,厚板铸机摄像定尺精度提高1倍以上,板坯收得率提高了0.50％.