无氧银铜带材连挤-冷轧生产新工艺

以标准阴极铜、1#银锭为原料,采用"上引连铸-连续挤压-冷轧-中间退火-清洗-精轧"新工艺生产无氧银铜合金带材。结果表明,采用该工艺可以实现降低能耗33%,成品率提高至80%,产品氧含量≤5×10~(-4)%,导电率≥98%IACS,维氏硬度为105～115 HV,Ag含量0.03%～0.2%。     

CuSi3Mn合金上引连铸工艺参数的研究

CuSi3Mn合金是一种可适用于异种金属（铜与钢）焊接且性能优越的焊接材料,然而该合金凝固区间宽、黏度大,上引连铸生产过程易出现表面裂纹、凹坑和断杆等问题。为此,采用ProCast有限元软件对上引连铸CuSi3Mn合金杆成形过程进行数值模拟,研究了模具结构、上引温度、上引速度和合金成分对上引连铸过程中合金糊状区深度和凝固组织的影响规律。结果表明,适当降低Si含量,提高Mn含量和上引速度,有利于细化晶粒,提高等轴晶率;降低一冷区高度和减小模具厚度、提高上引温度,可减小糊状区深度,有利于凝固组织稳定生长,但铸坯晶粒尺寸增大,等轴晶率降低。在合金Si含量为2.8%～3.0%（质量分数）、Mn含量为1.0%～1.2%（质量分数）,采用4号模具,控制上引速度为4～5 mm/s,上引温度为1 040～1 140℃的较优条件下,可成功生产出质量合格的CuSi3Mn合金杆。     

ECAP和轧制工艺对H65黄铜β相形态和抗拉强度的影响

开展H65黄铜等通道转角挤压和轧制试验,研究ECAP变形和轧制变形前后,试样β相形态和抗拉强度的演变。结果表明:铸态时,β相分布无方向性,呈半连续网状和短棒状;经奇数道次变形后,β相平行间距变得紧密,并与水平约成30°分布,成长条状;经偶数道次变形后,β相平行间距稀疏,取向不定,呈粗的短棒状;经任何道次的ECAP变形再经轧制后,β相平行间距减小,几乎全部变成水平分布,且变得更加细长。H65黄铜在ECAP变形过程中,随着挤压道次的增加,抗拉强度值整体表现为上升趋势;同一试样在ECAP变形后再经轧制其抗拉强度值变大。β相取向与拉伸轴线夹角越小,β相平行间距越窄,H65黄铜的抗拉强度值越大。