精轧螺纹钢筋非金属夹杂物的控制

为提高精轧螺纹钢筋内部质量,对工艺优化前生产的精轧螺纹钢筋中非金属夹杂物进行了统计分析。结果显示,在实际生产及使用过程中发生断裂的精轧螺纹钢筋,其夹杂物等级均≥2.0级,超出生产控制要求。分析认为,炼钢过程中大尺寸夹杂物未能得到充分控制,钢中硅铝酸盐及D类球状氧化物夹杂超标是精轧螺纹钢筋夹杂物超标的主要原因。通过对炼钢工艺过程进行优化,精轧螺纹钢筋中夹杂物数量及种类大幅度改善,满足了精轧螺纹钢筋中夹杂物的控制要求。     

LF精炼脱硫工艺研究

对LF精炼过程中影响脱硫效果的主要工艺因素(转炉终点加渣量、熔渣碱度、吹氩搅拌、脱氧剂加入量、精炼升温时间和渣料配比)进行了统计分析,并在此基础上对其工艺进行优化.通过工艺优化,精炼出站[S]均达到了100×10~(-6)以下,平均脱硫率为75.07%,同时,对于部分需要深脱硫的钢种,精炼出站[S]均达到了50×10~(-6)以下,脱硫率最高达到96.9%.     

W6Mo5Cr4V2Al钢淬火过程中微观结构的转变

利用Thermo-Calc软件计算了W6Mo5Cr4V2Al(亦称M2Al)钢的物相组成,然后利用相变仪分析了该钢升降温过程中的相变情况;同时还研究了该钢的微观组织结构在1200℃保温不同时间后淬火的变化情况。结果表明:对于球化退火态的M2Al钢在各实际温度的物相组成与计算结果有较好的对应关系,但经淬火后再次加热的过程中奥氏体化温度显著升高;淬火后晶粒尺寸、碳化物溶解程度和残留奥氏体含量均随淬火加热时间的延长而增加,加热初期(4 min)三者的增量随加热时间的延长变化明显,加热8 min后三者均不再有明显改变;淬火后马氏体晶格畸变严重,560℃回火可使晶格畸变减小,但畸变不能完全被消除;淬火前后钢中碳化物均为M_6C、VC和Cr_7C_3这3种类型,但淬火后钢中Cr_7C_3含量较少,较难在XRD衍射谱中观察到。     

复合析出强化生产热轧高强钢工艺研究

文章介绍了采用Nb、V、Ti复合强化的方式生产550 MPa热轧高强钢的主要工艺技术参数。其中,主要生产工艺过程包括转炉炼钢、LF炉精炼、连铸和轧制工序。实验结果表明,按照常规生产工艺参数控制,最终科得到的热轧高强钢组织晶粒度细小和力学性能良好,表明Nb、V、Ti复合添加比单一添加具有更好的强化效果。     

冷镦钢缓释脱氧工艺的研究

在含铝钢的生产过程中,铝制品消耗量大,产生的Al_2O_3夹杂物也较多。通过采用一系列缓释脱氧的方法,降低了在含铝钢生产过程中铝制品的消耗量,同时减少钢水中Al_2O_3夹杂物的含量,取得了良好的效果。     

提高转炉脱磷效率的研究与实践

随着当今社会对资源、环境保护等方面的日益重视,传统的高碱度、高氧化性、大渣量的脱磷理念越来越受到限制.通过对转炉脱磷过程的分析,明确了降低吹炼后期炉渣碱度,增强固磷效果的方法,减少了钢水回磷现象的发生.