易切削不锈钢1Cr17MoS的硫化物形态对力学性能的影响

易切削不锈钢1Cr17MoS中硫化物随冶炼控制方式的差异会呈现不同的形态。采用正常冶炼方式对1Cr17MoS钢进行锻制,硫化物呈细长条形状,长度一般为50～80 μm,长宽比为5～12;夹杂物尺寸为1～5 μm,大部分夹杂物小于3 μm。在冶炼中通过添加微量元素使1Cr17MoS钢经过锻制后的硫化物呈纺锤状、点球状,长度为10～30 μm,长宽比为2～5;夹杂物尺寸为3～20 μm,大部分夹杂物为10～20 μm。通过对不同硫化物形态的1Cr17MoS钢进行纵向和横向拉伸试验,结果表明,2种形态下1Cr17MoS钢的纵向拉伸断口均为韧窝断口,韧窝数量和大小受硫化物数量和宽度的影响,其形态与力学性能没有明显关系;1Cr17MoS的横向拉伸断口以准解理断口为主,还存在部分韧窝断口。传统冶炼方式中,冶炼过程未经过硫化物形态处理,细长条状硫化物破坏了试验钢基体的连续性,加速了横向拉伸的脆性断裂。而经过硫化物形态处理的冶炼方式中,纺锤状和点球状硫化物以韧窝形态出现,保留了试验钢的塑性特征,使其具备较好的横向拉伸性能。     

AISI 410SS钢Φ200 mm锻材轴心晶间裂原因分析与工艺改进

规格Φ200 mm的AISI 410SS钢生产流程为20t电弧炉冶炼→LF→VD→3t铸锭→锻造。通过对轴心晶间裂的微观形貌、形成机理进行综合分析,钢液凝固过程中心部位置冷却慢导致成分偏析而形成的铁素体增加和夹杂物聚集,最终导致锻材轴心晶间裂。通过对成分进行调整,奥氏体形成元素分别由原0.11C-0.16Ni-0.55Mn增加至0.14C-0.45Ni-0.78Mn和铁素体形成元素由原12.84Cr-0.46Si-0.20Mo-0.0022 Nb减少至11.81Cr-0.31Si-0.10Mo-0.005Nb,铁素体由4%降至0.5%,轴心晶间裂由0.5级降至0级     

耐蚀塑料模具钢的耐蚀性探索

通过盐雾试验对2Cr13、2Cr13 ESR、4Cr13、4Cr17Mo ESR等4种耐蚀塑料模具钢的耐蚀性能进行了比较,其中4Cr17Mo ESR耐蚀性能最好、4Cr13耐蚀性能最差。并通过分析讨论,总结了4种材料耐蚀性能差异的原因。     

不锈钢022Cr25Ni22Mo2N电渣锭锻造裂纹原因分析和工艺改进

20 t EAF-VOD-LF-VD-铸棒-2.5 t电渣重熔锭锻成Φ200 mm圆棒上发现大量表面横向裂纹,采用扫描电镜对裂纹的微观形貌进行观察,分析结果表明,裂纹是由于锻造前加热温度过高,导致了晶界熔融而造成的。通过试验和生产实践得出,022Cr25Ni22Mo2N钢电渣锭加热温度由原1180℃降至1110℃时,消除了锻材裂纹。     

特殊钢智能化定额成本配料建模开发及应用

通过对实际配料过程进行数学模型建模,并通过建立和使用工装数据库、专家策略数据库对模型进行优化,开发了基于制造企业生产过程执行系统(manufacturing execution system,MES)的特殊钢智能化定额成本配料测算系统.将特殊钢智能化定额成本配料的输出结果与MES记录中测算过的1543条人工配料信息进行...