铜脆产生原因及防止措施

铜脆是锻件加热时缺陷之一。依据Cu的来源可以分成二类。一类是由加热炉内残留的铜或氧化铜在高温下渗入钢晶界中，另一类是高铜钢在锻造加热时由于铜富集在晶界上造成铜脆。本文介绍了具体工艺措施上来消除可能产生的铜脆。     

粗晶DT4纯铁晶粒细化工艺研究

纯铁晶粒一般非常大,通过大塑性变形后加热到再结晶温度可以实现晶粒细化。通过室温自由锻和等通道挤压(ECAP)实现了DT4纯铁的大塑性变形,将粗大不均匀晶粒破碎成微细亚结构,再经完全再结晶处理使DT4晶粒细化,晶粒度由原材料1级(晶粒直径约254μm)细化至8.5级(约18.9μm)。力学性能研究表明,细晶纯铁力学性能与粗晶纯铁的接近,晶粒细化对纯铁强化作用不明显。     

X射线荧光光谱法测定铝锂合金中多元素含量

选择铝锂合金系列标样建立校准曲线,通过基本参数法校正基体效应和光谱干扰,结果表明,校正后多数元素校准曲线的标准偏差(SD)和品质因子(K)变得更小,曲线的离散度降低,线性关系得到较大改善,由此建立了波长色散X射线荧光光谱法测定铝锂合金中Mg、Si、Ti、Cr、Zr、Fe、Cu、Zn、Mn等9种元素含量的新方法。各元素的检出限均低于4.5 μg/g。对E986铝锂合金标准样品进行精密度考察,各元素测定结果的相对标准偏差均低于0.9%;对铝锂合金实际样品进行分析,测定值与湿法及火花源原子发射光谱法的测定值吻合较好,能够满足铝锂合金中各元素的检测要求。     

小半径半圆管弯头成形工艺研究

针对半圆管直径为Ф100 mm,弯头弯曲半径为R100 mm的小半径半圆管弯头的成形加工,由于其弯曲半径过小,而无法采用传统管弯头弯制方法成形.经过工艺分析和理论计算,设计了弯曲成形模具和坯料,并通过弯曲实验优化了模具结构和坯料,避免了变形过程中起皱、拉裂等问题,通过控制回弹在合理的范围内,生产出了合格的半圆管弯头.     

0形环整体锻造成形及有限元模拟

采用有限元模拟技术,分析了0形环的成形过程,用以指导工艺及模具设计,并进行了对比试验,得到了与模拟较为一致的结果.     

应用有限元分析软件进行金属塑性成形研究

介绍了塑性成形有限元仿真软件的情况以及DEFORM软件的结构和功能，通过一实例分析了DEFORM软件的计算精度、效率及其应用前景。     

锤锻车间噪声特征分析及降噪措施

论述了噪声对人体的危害,研究了锤锻车间噪声现状及降噪措施。通过对锤锻车间现有噪声水平监测、作业人员工作日接噪剂量检测,将检测结果与相关噪声标准进行对比分析,发现锤锻车间现有噪声水平比国家标准高,需要进行噪声治理。通过在空气锤上安装阻性消声器、将排气管道通入地下等措施有效减低锻锤运行噪声。将3台燃气炉集中供风改造为变频风机单台供风,风机噪声由110 dB(A)降低至79 dB(A)。对燃气炉进行优化设计及改造,燃气炉噪声由改造前85 dB(A)降低至75 dB(A)。另外从设备改造、选用低噪声设备、以压代锻、自动化远距离操作等方面提出了可行降噪措施。     

基于数值模拟的空间曲面壳体成形分析

为了解决空间曲面壳体的整体成形难题,针对空间曲面壳体零件的几何形状特点,采用三维刚塑性有限元分析软件Deform-3D软件,对空间曲面壳体的成形过程进行了数值模拟,分析了不同板料结构形式对成形过程的影响,获得了成形过程中等效应力极限-时间曲线图、凸模载荷-行程曲线图以及变形过程中的金属流动规律。结果表明:使用带椭圆孔的板料,能够获得满足要求的工件,优化了工艺参数,为空间曲面壳体零件的生产提供了参考依据。     

DT4锻造开裂原因分析及控制措施研究

为了分析电磁纯铁DT4在850~1150℃区间锻造时经常出现开裂的原因,选用DT4拉伸试样和压缩试样,在Gleeble1500上分别进行高温热模拟拉伸试验和压缩试验,同时完成了DT4从α-Fe向γ-Fe相变点检测。试验发现:DT4从α-Fe向γ-Fe的相变温度为900℃,在高于相变点温度(912,920和950℃)进行拉伸时出现双颈缩,颈缩点温度接近相变温度,在900和950℃进行压缩试验,在试样两端出现异常流动。在850~1150℃区间内,变形集中在α-Fe向γ-Fe同素异构转变温度区,压缩应力应变曲线显示两相转变区强度比相邻高温区和低温区均低,导致锻造时在相变区出现变形集中而开裂。因此,在锻造过程中避开α-Fe向γ-Fe相变温度区可避免锻造开裂。     

5A06铝合金壳体拉深及翻边成形研究

首先通过理论计算获得了5A06铝合金壳体拉深成形的关键工艺参数的取值范围。在此基础上,采用控制变量法,通过有限元模拟,着重研究了拉深过程中的关键工艺参数(压边力、凹模圆角半径和凸凹模间隙)对5A06铝合金壳体拉深成形过程中的径向应力、周向应力以及壁厚的影响。通过对径向应力、周向应力以及壁厚的影响结果分析,获得了较为合适的拉深工艺参数组合。随后展开了翻边的有限元模拟,验证了5A06铝合金壳体拉深后退火再进行翻边的工艺可行性。经实验,5A06铝合金壳体拉深及翻边成功。