无钟炉顶料面形状检测及平台的形成

 根据无钟炉顶颗粒运动数学模型,结合炉料在高炉内的堆角,建立了高炉内料面形状数学模型。针对高炉布料过程生产者无法直接观察炉内料面形状和料层厚度等信息,利用激光测试技术,提出新的料面形状测量方法。结合国内某钢厂2580m3高炉的参数,利用激光测试新方法,测试高炉开炉过程中的料面形状。根据料面形状的测试结果,得到高炉不同布料矩阵对应的料面平台。     

高炉中心加焦对气流分布及煤气利用的影响

中心加焦可以减小中心区域的矿焦比,增加中心气流强度,形成倒V形软熔带,提高料柱的透气性;由于中心气流中CO含量高,焦炭的溶损少,颗粒进入炉缸时保持较大的粒度,提高死焦堆的透气透液性。中心加焦对高炉操作有很多积极作用,但中心加焦也会减小中心气流的利用率,提高燃料比。当中心加焦过量时,高炉内的气流分布出现异常,因此需要研究合理的中心加焦量以及中心加焦方式。利用Ergun公式,对不同中心加焦量条件下,高炉内的煤气分布、压差变化等参数进行计算,并根据煤气分布情况简单计算了中心加焦对高炉内煤气利用率的影响。根据计算分析结果,对高炉中心加焦量及中心加焦方式进行讨论。研究结果可以为实际高炉中心加焦操作提供理论参考。     

首钢京唐1号高炉降低压差的措施

首钢京唐1号高炉炉内压差长期处于190kPa以上,严重制约高炉强化冶炼。为降低压差,主要通过采取以下措施:增加矿石角差、拓展矿焦平台,改善煤气流分布;调整送风参数,提高鼓风动能,增加风口长度,活跃炉缸状态;优化出铁制度,控制合理的铁水温度,保证渣铁及时出净;保证入炉原燃料质量稳定。炉内压差由190 kPa以上降低到160kPa后,1号高炉基本实现稳定顺行,焦炭负荷5.5,焦比291kg/t,煤比188kg/t,燃料比498 kg/t。     

并罐式无钟炉顶布料料面中心研究

并罐式无钟炉顶的布料操作会产生蛇形偏析,形成不均匀的料面形状,导致料面透气性调节失控的问题。通过开炉布料料面形状的测试结果可知,并罐式无钟炉顶料面中心与高炉中心不重合,料面中心发生偏移。为了研究无钟布料过程中的料面分布情况,通过建立数学模型,计算炉料颗粒在高炉料面周向上的落点分布,根据落点分布得到料面对称中心位置,并将计算结果与开炉料面形状测试结果对比。根据分析计算结果,从理论出发,提出减小布料过程料流偏析的措施和建议。     

无钟炉顶布料操作批重特征数的研究

  针对不同炉料堆角形成不同料层截面,分析不同平台宽度对批重特征数的影响,提出批重特征数在二次料面堆角大于原始料面堆角时,批重特征曲线分为3个区,即激变区、缓变区和微变区,特征曲线呈下降趋势;在二次料面堆角小于原始料面堆角时,批重特征曲线无明显分区特征,特征曲线呈指数上升趋势。采用1∶10高炉比例模型, 研究堆角变化对料层截面的影响,确定了炉料堆角是批重特征数变化的决定性因素之一。     

并罐式无钟布料设备参数对布料落点的影响

结合2 500 m3实际高炉的并罐式无钟炉顶布料设备参数,建立数学模型,重点分析炉顶设备参数对炉料落点的影响。通过对落点分布的研究,为优化布料系统设计提供理论依据。     

溜槽截面形状及参数对高炉布料的影响

 高炉溜槽作为无钟炉顶装料设备的重要组成部分,其参数变化对布料操作有很大影响。比较常见的2种溜槽截面形状是半圆形溜槽和矩形溜槽。由于截面形状不同,颗粒在溜槽内的运动过程会发生变化。目前关于矩形溜槽布料过程的数学模型研究较少。通过分析颗粒在2种不同截面溜槽内的运动过程,研究截面形状变化对料流轨迹的影响,并将计算结果与模型试验测试结果进行对比。研究结果可为实际高炉溜槽截面形状的选择及不同溜槽布料操作提供理论指导。     

首钢京唐1#高炉增产降耗冶炼实践

详细介绍了首钢京唐1#高炉2014年10月至2016年9月期间的增产降耗措施。通过优化大煤比冶炼技术、改善煤气分布、稳定合理操作炉型、降低休风率等措施,生产水平取得显著进步,主要经济技术指标达到国内同类型高炉领先水平。其中在2015年10月至2016年9月期间,日产铁水12 669 t,高炉利用系数2.33 t/(m~3·d),入炉燃料比491 kg/t,焦比280.6 kg/t。     

高炉无料钟炉顶布料料流轨迹检测与三维图像重建

针对高炉无料钟炉顶布料时无法直接观察炉内料流轨迹、获得料面形状等信息的问题,对料流轨迹进行检测和重建.首先根据高炉工况确定激光发生器合理的光谱范围,建立极坐标光学栅格,确定料流轨迹的特征点,然后采用三角法原理,引入模式识别中的立体视觉技术进行轨迹检测后,采用专业图像处理模块对料流轨迹图像进行分析,对料流轨迹图像进行三维重建,直观地获得布料过程中料流轨迹的三维信息.实际应用表明,极坐标栅格技术和立体视觉技术能够保证料流轨迹的准确获得.     

高炉原燃料分级布料过程及时序

针对目前高炉原燃料质量恶化导致料柱压差升高的现状,寻求通过布料改善料柱透气性的方法.研究表明:不同粒径颗粒的混合会减小散料层的空隙度,降低透气性;减少颗粒混合,可以提高空隙度.为了改善散料层的透气性,研究了原燃料按颗粒大小分级布料的方式、不同粒级炉料的装料顺序及周期,同时分析了串罐、两并罐及三并罐无钟炉顶的布料特点.研究结果对降低高炉料柱压差及保障高炉稳定顺行有重要作用.