一种高速高负荷航空摩擦材料的研究

通过研究金属基摩擦制动材料的粉末冶金制造工艺和原材料组成对刹车摩擦磨损性能及导热、耐热性能的影响,筛选出能满足某种进口飞机使用要求的材料组成及其制造工艺。经地面惯性动力模拟试验鉴定,所研制的摩擦材料刹车性能优于进口刹车材料,刹车力矩曲线平稳,重现性好,可替代进口。因此可以满足进口高速高负荷飞机的使用要求。     

混料时间对航空刹车摩擦材料性能的影响

研究了航空刹车唪擦材料混合料的混料时间对烧结后摩擦材料性能的影响。通过检测混合料不同部位的含碳量和烧结材料的硬度及摩擦磨损性能，结果发现，混合料的均匀度与混料时间关系不大，而烧结摩擦材料的硬度随混料时间的增加而降低。混料16h比混料8h的烧结材料硬度下降了10HRF。随混料时间增加，摩擦系数增加，材料的磨损增加，而对偶的磨损下降。通过50次刹车试验的平均总磨损(材料磨损加对偶磨损)、平均摩擦系数和摩擦材料崩块情况对比，表明混料6～10h的烧结材料具有良好的摩擦磨损性能，其摩擦系数为0．192～0．205，总磨损为3．78～3．90μm／次，无崩块，材料的烧结硬度为62．5～66．8HRF。     

航空摩擦材料混料时间研究

研究了某特定航空摩擦材料混料时间对混合料松装密度和颗粒形貌以及对烧结材料硬度、摩擦磨损性能和微观组织的影响。在特定配料条件下 ,结果表明 ,混料过程使聚集的颗粒分散 ,表面光滑 ,并有割断或磨碎原始颗粒的作用。随着混料时间的增加 ,烧结摩擦材料的硬度降低、摩擦系数增加、材料的磨损量增加 ,而对偶材料的磨损量下降。混料时间为 0～ 8h时 ,混合料松装密度和烧结材料的组织均匀性随混料时间的增加而增加 ,随后不再增加。对所选择的摩擦材料 ,混料 8h可以获得均匀的混合料和组织均匀的烧结材料 ,混合料的松装密度为 1 6 3g/cm3;混料 6～ 10h时 ,烧结材料具有良好的摩擦磨损性能 ,其摩擦系数为 0 192～0 2 0 5 ,总磨损量 (材料磨损 +对偶磨损 )为 3 78～ 3 90 μm/次 ,使用后期无材料崩块现象 ,材料的烧结硬度为 6 2 5～ 6 6 8HRF。     

准高速电力机车粉末冶金制动闸瓦材料研究

本文主要从铁基和铁-铜基二个方面对准高速电力机车用粉末冶金制动闸瓦材料进行了研究。结果表明,铁基材料的耐磨性、摩擦系数稳定性均优于铁-铜基材料;并用粘着摩擦理论对实验结果进行了分析讨论。     

航空用粉末冶金刹车副磨损及变形的分析

分析了ＧＫＴ１４１Ｅ２新风查车副中刹车片在使用后期出现磨损不均匀和变形的特征及其原因，据此提出了改变车盘厚度，刹车主骨架盘结构的设计和改进钢背材质的措施，来减接查车片磨损下均匀性和变形，以延长春使用寿命。