平炉汽化冷却构件的改进

平炉由水冷却改为汽化冷却以来,汽化冷却构件的寿命还不够理想,主要存在两个问题:一是漏水;二是构件钢板烧穿。特别是构件表面裸露在高温火焰之下,而水的流速又较小的区域损坏更严重。因此,适当移动汽化冷却构件焊缝的位置,使它不与火焰直接接触以及严格要求材料及焊接的质量,将会大大地延长汽化冷却构件的使用寿命。     

采用重力脱模具处理不脱模钢锭

重力脱模具是我厂老工人周广仁、王洪帮、温福德等同志在生产实践中根据钢锭和模子自重在坠落时产生冲击力的原理,自行设计和制造的一种处理不脱模锭的工具。经过一年多的试验和使用证明,效果良好。     

铸锭整模工艺的改进

我厂铸锭的整模工艺是五十年代的产物,普遍存在着工艺繁琐、劳动强度高、效率低、浪费大等缺点,影响钢锭模快速周转。近几年来,随着平炉氧气炼钢的迅猛发展,铸锭整模工艺如何适应氧气炼钢的需要,是当前迫在眉睫的课题。1970年到1975年间,我们打破旧框框,对铸锭的整模工艺进行了细致地分析,找出工艺不合理及影响钢锭模快速周转的原因。如列型速度慢主要是Z×7.1型模反射水口工艺繁琐;下砖劳动强度大,漏钢事故多,主要是汤道砖型不合理;保温帽抹泥效率低,造成模帽不配套,采用湿法喷补,以喷代抹;上注重轨结疤废品多,试用玻璃     

铸锭绝热板工艺的发展

十几年来,由于平炉氧气炼钢的迅速发展,铸锭整模能力日益成为薄弱环节。传统的上小下大模浇注沸腾钢,上大下小模(戴保温帽)浇注镇静钢,且不同规格的钢轨还采用了不同的模型,种类繁多,工艺复杂,管理困难,影响很大。近年来,英国、西德、瑞典、捷克、罗马尼亚、苏联和日本等在上小下大敝口模中挂上绝热板浇注镇静钢,不挂绝热板     

凹型双层底板浇铸沸腾钢的试验

采用凹型双层底板是提高沸腾钢锭成坯率的有效措施之一。通过凸底锭Fx7.3吨敞口模(铸后每锭加入6公斤硅铁粉进行化学封顶,按4％切头)与现行平底锭Fx7.1吨瓶口模(按2％切头)同炉对比试验,两种锭轧成290×300毫米的钢坯,尾部鱼尾缺陷的深度由平底锭的300毫米降到凸底锭的160毫米,钢锭成坯率提高0.86％,如果凸底锭也采用瓶口模,钢锭成材率还可再提高1.3％(凸底锭比平底锭多切头1.3％)。同时对凹型双层底板工艺操作、吊车作业率、脱模机扬程问题和初轧设备适应情况进行了标定与观察。     

采用铸248电焊条焊补钢锭模的试验

钢锭模是炼钢铸锭的大型工具之一。我厂每年消耗约四万吨。由于钢锭模的结构、材质、出钢温度、模子安放位置及冷却条件不同,钢锭模在使用过程中温度场的分布不均,钢锭模沿壁厚、高度和宽度方向上温度梯度变化很大,造成有的模子     

全面质量管理中在整模车间开展PDCA循环法

全面质量管理是现代工业企业里最科学的管理方法,它的目的是为了把产品质量搞上去。全面质量管理是一个新事物,学习这个先进经验需要有个认识、理解、接受和运用的过程。要想真正学好、用好全面质量管理,还需要很长的时间去努力。本文仅能谈谈全面质量管理中如何开展 PDCA 循环法。