鞍钢2150ASP线花纹板工艺开发与生产实践

介绍了鞍钢2150ASP生产线花纹板的开发及生产情况。选定了花纹的尺寸,制定了合适的轧制工艺,保证了花纹高度符合标准要求,将基板厚度×系数作为来料厚度进行卷取机的辊缝设定,实现了卷取机各辊缝值的全自动设定。通过工艺改进,单根花纹辊轧制量达到了1.5~2.0万t,解决了花纹板生产过程中卷取机上夹送辊表面挂腊缺陷,提高了生产效率,降低了生产成本。     

提高热轧带钢厚度精度研究

针对鞍钢1780热轧生产线带钢头部厚度波动的问题,结合该生产线带钢厚度精度控制的基本思想,分析了波动产生的原因,提出了相应措施.     

板形设定模型参数优化与控制技术应用

 板形设定模型是整个板形自动控制系统中非常重要的一部分,决定着带钢头部板形的控制精度。板形精度既为热轧带钢的一项重要质量指标,又为衡量产品市场竞争力的主要因素。板形控制是带钢热轧的核心技术,为目前轧制技术研究开发的热点。阐述了鞍钢1780线PC轧机板形设定模型功能和构成,对轧辊热凸度模型参数进行了优化,在模型自学习中对各机架给予适量的平直度及凸度反馈,从而提高了板形设定模型精度。由于实际轧制过程的非线性、时变性,传统PID的控制已近极限,为进一步提高控制品质,板带平直度反馈采用非线性PID控制策略,其参数整定范围较宽,易于工程实现。通过对现场大量的轧制数据统计,在应用模型参数优化程序后,热轧板的平直度与凸度的头部命中率有了一定的提高。     

ORG磨削能力研究

在对ORG工作辊原理进行详细分析的基础上,通过改进模型控制方法、提高砂轮转速、增加砂轮线压力等措施,缓解了段差研磨能力不足问题;通过开发模型两次设定功能,从根本上解决了段差磨削时间不够的问题,为热轧带钢的逆宽轧制奠定了基础。