基于凸松弛全局优化算法的视觉测量位姿估计

针对参考点存在较大噪声时基于光束法平差的视觉测量位姿估计无法确保目标函数在全局极小处收敛,本文提出利用凸松弛（LMI）全局优化算法进行视觉测量全局最优位姿估计。利用归一化图像点和摄像机光心组成的正交投影矩阵,构造以旋转矩阵四元数为参数的物空间误差目标非凸多项式函数。对非凸多项式进行LMI,可以逼近其全局极小值,进而求解...     

基于双目视觉的光束法平差新算法

针对双目视觉中两摄像机的固定约束关系,提出了基于双目视觉的光束法平差新算法.对传统光束法平差法方程构造过程进行了改进,使每次迭代过程中只需对拍摄的两幅图像中一个摄像机的外参数进行优化,更好地将两个摄像机绑定为一个摄像机,使优化精度更高;新算法中,法化矩阵的维数比传统算法降低了1/2,所以每次迭代计算所需要的时间也会减少...     

H2S对316L不锈钢含Cl-环境下点蚀行为的影响

通过腐蚀模拟试验和电化学测试,研究了H2S分压对316L不锈钢在含Cl-条件下的点蚀行为。模拟试验结果表明,随H2S分压的升高,316L不锈钢试样表面钝化膜局部出现破损,点蚀电位及钝化膜电阻均明显下降,点蚀敏感性提高。H2S分压增至100kPa时,样品表面可以观察到明显点蚀形核,与无H2S条件相比,膜电阻显著减小,难以维持良好的钝化状态。     

H2S-CO2分压对高硫高盐油田地面管线腐蚀规律的影响

通过腐蚀模拟试验,研究了H2S-CO2含量对高硫高盐油田地面管线的腐蚀规律。结果表明,随H2S-CO2总压力升高,X52QS和BNS钢的腐蚀速率均降低,X52QS钢腐蚀速率较BNS钢略高,腐蚀机制为H2S控制,腐蚀产物膜以马基诺矿(FeS1-x)为主。     

含硫天然气管线H2S/CO2腐蚀发展规律

在模拟川渝地区天然气管线含H2S/CO2介质环境中进行腐蚀实验研究,分析了X52钢在含H2S/CO2溶液介质中暴露时间对管线钢腐蚀速率、腐蚀产物膜形貌及组成的影响。结果表明,随暴露时间延长,腐蚀产物膜层对基体产生一定保护性,减缓了腐蚀进程。腐蚀产物由马基诺矿型、硫化亚铁和陨硫铁发展成马基诺矿、硫化亚铁、陨硫铁和黄铁矿。     

基于灰色时序组合模型的高炉热风炉煤气消耗量的预测

以某一钢铁企业为背景,针对钢铁行业影响煤气消耗量的因素复杂多变,而又难于把握的特性,提出基于历史数据,运用灰色时序组合模型对高炉热风炉煤气消耗量进行建模预测的方法.实验表明,在热风炉正常的操作制度下,这种组合预测方法能很好地把握煤气用量的波动规律,具有较高的预测精度.     

大气等离子喷涂、HVOF和激光重熔法制备涂层的腐蚀性能

人们对可承受极端环境的高质量涂层的追求是无止境的。此类涂层应用范围广,从食品生产、制药工业设备到海上和电厂等更恶劣环境上都有涉及,使得产品零部件使用寿命延长,停机时间减少,产品组件材料更换的可能性降到最低。通常只有需要同时兼顾几种材料性能,这样才可以创造一种新的材料。这也意味着工业界关注几种涂层处理方法所能提供的涂层性能。本文将针对三种不同的工艺探究其可能性,它们分别是大气等离子喷涂(APS),高速火焰喷涂(HVOF),激光熔覆。选用钴基和镍基涂层材料为研究对象。在一定程度上选用碳化钨,氧化铬及一种封孔涂层进行对照分析。利用标准电化学设备来直接分析不同工艺及相应涂层的腐蚀特性,并进一步利用光学显微镜(LOM)、扫描电子显微镜(SEM)来解释和支撑电化学测试结果。     

SO2-4对含Cl-溶液中316 L奥氏体不锈钢钝化行为及点蚀行为的影响

利用动电位极化、电化学阻抗、恒电位极化以及恒电流极化等电化学测试手段,并结合扫描电镜进行点蚀形态观察,探究了含Cl-溶液中SO₄2-浓度对316L奥氏体不锈钢的钝化行为及点蚀行为的影响.结果表明,含Cl-溶液中SO₄2-的加入能够使316L不锈钢钝化区变宽,使点蚀电位变正,维钝电流密度降低,进而提高316L的耐点蚀能力.但是在点蚀发生后,随着SO₄2-浓度的升高,点蚀内部和边缘形态表现出更为复杂的趋势,蚀坑的周长面积比明显增大.      

连续挤压纯铜扁线的不均匀组织与性能

通过EBSD技术对连续挤压高纯无氧铜扁线进行组织分析,发现连续挤压的高纯无氧铜扁线存在边部位置和中心位置组织分层的现象,线材的平均晶粒尺寸在4.5～5.5μm之间,边部的变形程度大于再结晶程度,中心相反,这种分层组织使得整体线材类似于梯度复合材料;在边部<112>变形丝织构和中心<111>+<001>双丝织构的协调变形...     

等离子喷涂WC-12Co涂层制备及耐磨耐蚀性研究

采用等离子喷涂方法,在不同送粉量和喷涂距离下制备WC-12Co涂层,研究了喷涂工艺参数变化对涂层显微结构、结合强度、表面硬度及耐磨耐蚀性能的影响.利用扫描电子显微镜（SEM）、能谱仪（EDS）测试分析了涂层的形貌和成分;利用显微硬度计测定了涂层的显微硬度;利用万能试验机测定了涂层的抗拉强度;利用高速环块磨损实验机测试了涂层的耐磨性能;利用CHI660D电化学工作站和三电极体系测试了涂层的电化学性能.结果表明,喷涂过程中送粉量和喷涂距离的改变对WC-12Co涂层的结合强度和硬度影响显著,喷涂过程中有新相产生,合理喷涂工艺参数的优选可使涂层的抗拉强度和表面硬度显著提高,涂层孔隙分布均匀,耐磨耐蚀性能良好.