120 tLF采用新型钙线的工业实践

为解决现场钙处理时收得率不稳定和钢渣飞溅严重的问题,马鞍山钢铁股份有限公司120 t LF采用新型无缝实芯纯钙线代替实芯纯钙线进行钙处理。通过理论探索,发现新型钙线由于涂敷有纳米硅粉作为中间层,可以更好的延长钙线熔化时间,使其打入钢液深处。通过理论计算,得出新型钙线的理论喂线速度为1.65 m/s。通过现场试验,发现当喂线速度为1.5 m/s时,新型钙线的收得率最高可以达到34.6%,而原钙线平均收得率仅为20.7%。且钢水中喂入新型钙线后可以大幅度减少大尺寸夹杂物,促进CaO-Al_2O_3复合夹杂物转变成为低熔点的C_(12)A_7,更能保证钢水的可浇性。     

薄板坯连铸SPHC钢硅质量分数控制

为了解决低碳低硅铝镇静钢精炼过程中的增硅问题,结合马鞍山钢铁股份有限公司CSP流程SPHC钢生产过程,分析了转炉下渣量、连铸热态铸余回渣量、钢中Als质量分数、精炼炉渣成分和精炼处理时间对钢水中硅质量分数增加的影响。严格控制转炉下渣量不超过3.0 kg/t、适当减少热态铸余回渣量和钢中Als质量分数、适当调整精炼渣系成分、提高炉渣碱度和合理缩短LF炉精炼处理时间,均可不同程度地减少精炼处理过程中钢水增硅,有利于将钢水中硅质量分数控制在较低水平,满足后续加工需求。     

纯钙线钙处理收得率的影响因素分析

主要对比分析了某钢厂120tLF炉使用的无缝实芯纯钙线和某厂家的低喷溅线的冶金效果,并对无缝实芯纯钙线在SPHC钢种上的使用情况进行了总结。研究发现,适当的喂线速度、合适的底吹氩气和较高的钢液温度可以提高钙的收得率。     

马钢CSP流程RH精炼钢水温度预测模型

基于冶金机理和传热学计算,分析研究了RH精炼过程中脱碳、吹氧加铝、脱氧、合金化、喷粉、真空室状态以及钢包等级等各类因素对钢水温度的影响。结合现场实际生产数据,建立了RH精炼钢水温度预测模型,经过对实际生产跟踪验证表明,模型预测的钢水终点温度与实测值偏差在±5 ℃以内的命中率为87.42%,偏差在±8 ℃以内的命中率为100%。     

全氧燃烧在120 t钢包烘烤器上的应用

随着钢铁行业能源环保压力日益加重,节能减排是钢铁企业高质量发展的必然选择。主要阐述了全氧燃烧技术节能减排原理以及在某厂钢包烘烤上的应用实践。采用工业试验对比的方式,对全氧燃烧在该厂120 t钢包烘烤器上的应用效果进行分析,结果表明,全氧燃烧技术的应用可以有效提高钢包烘烤效果,减少烘烤过程中烟气和NO_x排放,降低煤气消耗约43.79%,提高钢包烘烤终点内衬温度约223 ℃,降低转炉出钢过程钢水温降约9.10 ℃,降低吨钢精炼成本约4.77元。     

氧气助燃技术在钢包烘烤器中的应用

以低热值煤气为燃料,富氧(氧浓度>50%)为助燃剂,应用分级卷吸燃烧技术设计的氧气燃烧器,在马钢第一钢轧总厂精炼分厂的钢包烘烤工艺上进行了实践改造。氧气助燃技术的高温、高热效率、低排放的特点,解决了现有钢包烘烤过程中钢包内壁温度低、升温周期长、能耗高、污染排放大等问题。改造后烘烤终点温度提升了36%,燃耗平均节约了48%,升温速率提升79.72%,承接钢水后,每炉钢水温降较改造前减少9.6℃,经济效益显著。同时全集成式系统设计,集成在线红外测温装置,兼顾了安全保护(熄火保护、低压保护、超温保护等)、操作便捷,大大提升生产操作环境。     

马钢120tRH精炼脱碳工艺的研究

主要对马钢120tRH精炼脱碳工艺进行了研究,为马钢能够生产含[C]量更低的钢种作铺垫。     

LF炉热态钢渣循环利用技术的应用

通过对LF炉热态钢渣循环利用的研究,并对钢渣渣系和硫容量的推算,简要介绍LF炉循环利用热态钢渣的工艺技术、遇到的问题及解决方法,为降本节能提供途径。     

120t转炉冶炼过程硫含量控制与分析

为了实现低硫洁净钢种(w([S])≤0.006%)的稳定生产,通过对渣钢间脱硫反应热力学计算,在结合某厂生产实践的基础上,分析了该厂120t转炉冶炼低硫洁净钢种时相关增硫因素,提出减少KR脱硫渣、废钢和造渣料等入炉原辅料硫质量分数和优化转炉冶炼工艺参数等控制措施,为转炉冶炼低硫钢水和加强终点硫控制提供参考借鉴。结果表明,控制入炉原辅料钢水增硫质量分数Δw([S])≤0.008 22%,转炉终点温度为1 640～1 680℃、炉渣碱度为3.0～4.0、渣中w((FeO))为10%～18%、渣钢硫分配比L_S为5.11～8.16、转炉终点硫质量分数合格率由80%提升至98%。     

LF炉热态钢渣循环利用技术的应用

通过对LF炉热态钢渣循环利用的研究以及对钢渣渣系和硫容量的推算,简介了LF炉循环利用热态钢渣的工艺技术,分析了所遇到的问题,提出了解决方法,为降本节能提供了途径。