时效工艺对Al-Zn-Mg-Cu合金组织和力学性能的影响

采用硬度测试、拉伸性能测试、透射电镜分析(TEM)、扫描电镜(SEM)断口形貌观察以及疲劳性能测试等研究3种时效工艺对轨道交通用Al-Zn-Mg-Cu合金组织和性能的影响。结果表明:三级时效(120℃,0.5h,WC)+(65℃, 240 h)+(120℃, 24 h)态合金的抗拉强度达到640.2 MPa,高于二级时效(120℃, 4 h)+(175℃, 6 h)态合金的477.7 MPa和四级时效(105℃, 7 h)+(120℃, 7 h)+(155℃, 4 h)+(175℃, 4 h)态合金的483.5 MPa;二级时效和四级时效态合金中微米量级第二相粒子数量多,且尺寸较大;而三级时效态合金中,无论是微米量级第二相还是晶内η′析出相,其尺寸都小于二级和四级时效态合金的;3种时效工艺疲劳试验试样的裂纹源均起于试样表层,在频率50 Hz、应力比为-1的加载条件下,二级时效、三级时效和四级时效态合金的疲劳极限分别约为145、239和180 MPa。     

7050铝合金等温模锻坯料设计

设计合适的锻压坯料是保证锻压后锻件具有良好综合性能的基础,通过改进锻压坯料的尺寸来改善锻件各部位的变形程度以获得具有良好组织及性能的锻件。运用有限元模拟软件Deform-3D模拟联接轴等温模锻过程,对不同尺寸的坯料模拟等温锻造过程,随着坯料在Z向厚度尺寸的增加,模锻后锻件的等效应变随之逐渐增加。选择成形效果较佳且模锻后锻件变形程度逐渐增加的锻压坯料进行实验。对热处理后的等温模锻件进行室温拉伸、硬度、电导率、疲劳以及金相实验检测。结果显示:对于横截面沿长轴突变的联接轴锻件,锻件各部位间性能差异较大;等温模锻后,变形程度大的锻件能够获得更好的微观组织和力学性能。     

铜板带材成材率的计算方法及影响因素

综合对比了5种目前常用的铜板带材综合成材率的计算方法,包括阶段成材组合法、产成品计算法、计算盘点法、单卷算术平均法、成品跟踪计算法。分析认为计算盘点法数据统计及计算简单,准确性高,受其他因素影响较小,可用于当月或更长时期的成材率计算;单卷算术平均法可用于周成材率计算,仅需要对每日成材率进行汇总,计算简单,且指导生产意义更大。阐述分析了卷重大小、断带、轧机头尾料、裂边切边、熔铸铣面及分切损失等因素对成材率的影响,指出了在实际生产中针对各影响因素需要重点关注的细节。分析总结了提高成材率的相关措施,以减少产品过程损耗,提高产品成材率。     

Ag对C19210合金带材的微观组织和性能的影响

研究了添加0.1%Ag对Cu-0.1Fe-0.03P合金铸杆连续挤压、时效和冷轧后组织与性能的影响,采用金相显微镜OM观察了该合金带材的微观组织,采用万能拉伸机、硬度计和涡流导电仪测试了其力学性能和导电性能。结果表明, Ag元素的添加能细化铸杆及其连续挤压后的晶粒组织,能阻碍冷轧态带材时效过程中的快速软化。Cu-0.1Fe-0.03P合金添加0.1%Ag的铸杆制备的成品带材导电率大于80%IACS,抗拉强度由417.2 MPa提高至504.8 MPa,同时具备优异的折弯性能和抗高温软化性能。     

JCC-6M-T合金带材生产工艺对组织和性能的影响

制备JCC-6M-T合金带材时,水平连铸、轧制和去应力退火工艺对该合金的铸坯、带材组织、性能和质量均产生一定影响。试验结果表明：优化水平连铸铸造温度和拉铸速度,能改善铸坯的晶粒组织和结晶;优化轧制工艺规程,能保证该合金带材较高的性能,有利于改善带材的轧制板型;优化去应力退火工艺,制备的合金带材在后续蚀刻时不会发生翘曲。     

C5210合金生产工艺对组织和性能的影响

采用两种工艺制备0.15mm厚的C5210合金带材,测试了两种工艺下制备带材的金相组织和力学性能,并观察了制备带材的缺陷情况和折弯及冲压成零件后的表面形貌。通过引入电磁铸造技术,并改进加工工艺,由“均匀化退火后进行冷轧开坯”改进为“先冷轧开坯再均匀化退火”,以及降低中间退火的温度,制备的合金带材疏松起皮和表面裂纹等缺陷显著减少,该合金带材晶粒尺寸更小,力学性能更高,折弯及冲压后表面出现裂纹的情况得到解决。     

不同工艺加工C19210合金带材的组织和性能

采用“半连续铸锭热轧及多道次冷轧和退火”与“铸杆连续挤压及多道次冷轧和退火”两种工艺制备了C19210合金带材。采用金相显微镜观察该合金带材的晶粒组织，采用万能拉伸机、硬度计和涡流导电仪测试其力学性能和导电性能。结果表明：连续挤压工艺更利于细化晶粒，制备的带材折弯性能更优异；而热轧工艺制备的带材由于热轧过程固溶更充分，时效过程能析出更多的第二相，使得热轧工艺制备的带材力学性能、导电率和抗软化性能略优于连续挤压工艺。