转炉支承螺栓设计与加工工艺的改进

在转炉支承螺栓设计制造过程中,利用该件已有轴孔作为热处理吊夹头,以曲面代弧面并利用原有切削余量巧作车削四爪卡盘夹头,尽量利用毛坯面减小毛坯重量及切削量。加工工艺改进合理,节材降耗,提高了产品质量。     

Al-Si合金(A357)重力铸造充型及凝固过程模拟

利用多通道数据采集系统对铸件特定部位的温度进行测量,以掌握该点的凝固和补缩,并利用O lym pu s金相显微镜观察铸件关键部位的宏观组织,进而分析其凝固方式.用商业化模拟软件Z-C ast对铝合金拉伸试棒充型及凝固过程进行模拟,对实际浇注实验中测试点的温度场进行模拟,并将模拟结果与实验结果进行比较.结果表明,当金属铸型的预热温度较低时,必须采用较高的浇注温度才能够使铸型充满,试棒在凝固过程能够得到有效补缩,从而消除了由于糊状凝固造成的显微缩松.铸造模拟软件Z-CA ST能够准确的模拟铝合金铸件充型凝固过程,提供较准确的流场、温度场信息,预测缺陷及其出现位置.     

聚乙烯泡沫对EPS消失模铸造表面粗糙度的影响

研究了泡沫聚苯乙烯粒径、泡沫颗粒的粒度级配、成型发泡模具对EPS模表面粗糙度的影响。结果表明:同一发泡工艺参数下,预发泡后的泡沫聚苯乙烯粒径越小,EPS模表面粗糙度越低。泡沫颗粒的粒度级配可显著降低EPS模表面粗糙度。对30目与40目的珠粒进行级配,在体积比约为1∶1时,EPS模表面粗糙度最低。随着成型发泡模具表面粗糙度的降低,EPS模和铸件的表面粗糙度均降低。     

带增程机构液压梭式布料器的设计与应用

在分析了以往烧结机使用的梭式布料器换向方式存在问题的基础上,充分利用液压系统的特点,设计了一种带增程机构的液压梭式布料器配套于新设计开发的烧结机,并利用液压缸驱动双联绳轮小车实现布料小车增程一倍,缩短了液压缸的行程。布料器运行平稳,换向时无冲击,布料均匀,运行速度调节方便,能耗低,受到了用户的欢迎。     

氧气顶底复吹转炉的开发设计

100t、120t转炉设计采用了变频调速电机,炉壳及托圈使用抗蠕变钢板16Mng,并对炉壳进行水冷和风冷,提高了炉壳的使用寿命。转炉还具有全悬挂、多点啮合、减少冲击振动等多种配置,多样选择的特点满足了用户的要求,使用效果良好,经济效益明显。     

E-80缸体的铸造工艺模拟优化及应力分析

在E-80缸体低压铸造过程中,在关键部位产生缩孔缺陷,对产品质量造成不良影响.采用Z-CAST软件对缸体充型及凝固过程进行模拟,依据模拟结果对原始工艺进行改进.在不影响铸件使用性能的前提下改变加强筋位置,建立补缩通道,有效地对关键部位进行了补缩;在模具相应部位嵌入传热系数较大的铜块,改变不合理的凝固顺序,使铸件中形成了有利于补缩的凝固顺序.通过工艺改进,消除了关键部位的缩孔缺陷.对工艺改进后的最佳方案生产的铸件进行应力分析,最大应力出现在铸件底部及厚大部位的内侧,最大应力值为115MPa,小于ZL102的抗拉强度及抗剪强度,铸件不会产生裂纹.     

球墨铸铁汽车后桥壳体的铸造工艺优化

球墨铸铁汽车后桥壳铸件在生产过程中容易产生皱皮缺陷,为查明原因,采用View Cast软件对其铸造工艺进行分析,并对充型及凝固过程进行了模拟.结果表明,由于合金充型过程不平稳造成金属液氧化严重,进而引起皱皮缺陷.根据模拟结果进行了浇注系统的改进,消除了皱皮缺陷.     

HT200飞轮铸件凝固过程模拟及工艺优化

利用Z-cast软件对灰铁飞轮凝固过程进行了分析,通过凝固时间分布模拟了缩孔(松)产生的位置.采用增大冒口及补缩通道的方法对原有铸造工艺方案进行了优化,最终消除了铸件中的缩孔(松)缺陷.     

采用View Cast设计铸钢件的补缩和浇注系统

以铸钢芯盘为例,介绍了利用计算机程序进行补缩系统和浇注系统设计的新方法。根据凝固时间和热节数计算出冒口和冒口径的尺寸和数目,对铸件及其补缩系统进行凝固计算,利用计算结果得出最佳的补缩系统。在最佳补缩系统的基础上进行浇注系统的设计,根据铸件的最小壁厚和浇注温度计算了铸件的浇注系统,并对铸件充型凝固过程进行了模拟。最后通过实际生产,证明了该工艺的合理性。     

R9220H型全自动倾转式浇注机设计和应用研究

针对现有浇注机存在的自动化程度低、浇铸液易泄漏、操作人员安全隐患等问题，研制了一种倾转式全自动浇注机。设计了双层保温层浇注包，并对其耐火材料导热系数、对流和辐射散热系数进行了修正计算。借助有限元软件完成了浇注包模态分析，为浇注包的合理设计和减少浇注机振动等提供了设计依据。研制的全自动浇注机提高了铸件成功率和生产效率，减少了铁水等浇铸液浪费和烫伤烧伤现象的发生。