基于“炉机对应”原则的连浇优化方案

国内某炼钢厂为保证浇注周期较短的2号连铸机连浇,多座转炉需同时向该连铸机供应钢水,导致炉 机对应关系不明确,生产组织难度较大。通过对该厂炼钢 连铸过程的工序作业周期与生产运行模式进行解析,在保证连铸机连浇的基础上,探究合理的炉 机对应关系,改善该厂的生产顺行。结果表明,在“一一对应”运行模式下,2号连铸机最大连浇炉数仅为6炉;而在“定炉对定机”运行模式下,若适时接受3号转炉冶炼的钢水,2号连铸机最大连浇炉数可延长至19炉。在此基础上,通过对连铸机“柔性”的优化和钢水供应的合理调配,2号连铸机可满足实际生产的连浇要求。此外,运用“炉→机”匹配度进行评价,计算结果表明优化后的炉 机对应关系得到显著改善。     

美标A572 GR.50工程结构用钢的试制与开发

采用低碳高锰添加Nb、Ti微合金化的方法,配合两阶段轧制工艺,成功生产美标A572GR.50宽厚板产品,并借助光学金相显微镜和扫描电镜进行显微组织、夹杂物、晶粒度分析。结果表明:莱钢生产的A572 GR.50宽厚板产品的各项性能指标均满足标准要求,板形和外观质量良好。     

炼钢厂全工序负能炼钢生产实践

针对影响负能炼钢的问题,提出并实施了一系列的技术创新和管理创新,为实现节能降耗提供了可靠的保证,最终实现了全工负能炼钢。     

SPA-H集装箱钢带钢坯保护渣研究与应用

莱钢炼钢厂集装箱钢的生产中多次发生粘结漏钢,其中一个重要因素就是连铸机机型、断面特殊,保护渣的使用不同于国内其它连铸机,无先例可循。对此问题,炼钢厂与保护渣生产厂家联合攻关多次试验,调整成分性能,最终解决了漏钢问题。     

20CrMnTiH钢顶锻裂纹分析与控制措施

莱钢炼钢厂通过生产过程在线定氢,用扫描电镜和能谱分析了20CrMnTiH钢夹杂组分;观察了铸坯表面缺陷;掌握了转炉冶炼该钢顶锻裂纹产生的机理;并在生产中采取了有效的控制措施,使其顶锻裂纹得到全面改善。     

30F—LF—CC冶炼20CrMnTiH钢铸坯经济洁净化研究与实践

莱钢采用BOF—LF—CC流程生产20CrMnTiH铜，为解决无真空脱气条件下铸坯洁净化控制的问题，通过研究应用非真空条件铜水H、N含量控制、铸坯低氧含量控制及快速协同的LF精炼等关键技术，提升了产品质量，弥补了无真空处理的缺陷，实现了铸坯质量的经济洁净化。     

转炉全流程智能炼钢控制技术开发与应用

针对120 t转炉操作过程人为干预较多、终点命中率偏低等问题,从稳定入炉原料条件入手,通过建立"全覆盖"所有原料条件下的转炉操作模式体系,实现转炉炼钢过程的稳定控制;通过"精"、"准"的关键设备自动化控制技术开发,为全流程智能生产提供了稳定的设备保障;同时,开发了自动溅渣及自动出钢工艺,实现了从开吹冶炼到放钢过程的全流程自动控制。全流程智能炼钢技术的应用,降低石灰消耗3 kg/t,炉渣全铁降低1.2%,转炉红渣及喷溅渣降低约5 kg/t,炼钢综合成本降低2~3元/t。     

宽厚板边部黑线产生的模拟试验研究

在宽厚板的生产中,因钢板边部的折叠缺陷产生的黑线,造成钢板改尺甚至产生批量废品。通过对连铸坯取样进行模拟轧制,对钢板边部黑线进行取样分析,找到了钢板边部折叠黑线的产生原因。     

宽断面板坯结晶器内钢水流动、传热和凝固过程的数值模拟

建立了求解宽断面板坯结晶器内的钢液流动、传热和凝固数学模型,研究了不同浸入式水口结构、铸坯宽度、铸坯厚度和拉速等工况条件下,宽断面板坯结晶器内的流动、传热和凝固行为。结果表明：随着铸坯的宽度从1 800 mm增加2 200 mm时,从浸入式水口侧孔出来的射流在结晶器下部的影响范围更广;宽断面结晶器中的浸入式水口结构对不同铸坯断面和拉速下的流动和凝固行为产生较大的影响;在生产中需根据宽断面结晶器的流动及传热特点进行水口结构及工艺参数的优化。