鄂钢4#连铸机生产工艺的优化

介绍了铸机生产工艺优化方案,应用新技术、新工艺后,铸坯实物质量显著改善,为转炉炼钢厂品种研制创造了条件.     

钢种差异性对板坯连铸自由线收缩的影响规律研究

建立了连铸板坯凝固传热与自由线收缩计算模型.揭示了板坯连铸凝固与冷却过程线收缩的一般规律.针对304不锈钢和Q235B板坯连铸,结合实际生产冷却条件的计算分析表明:连铸过程板坯厚度的自由线收缩在二冷初期较为平缓,二冷后期铸坯凝固末端附近为快速线收缩阶段;相同目标表面温度下,304不锈钢板坯在铸机各位置处的厚度方向自由线收缩量均小于Q235B,且随距弯月面距离的增加,两者的差距先逐渐增加后趋于稳定.     

探伤交货的Q345B钢冶炼工艺的改进

武钢集团鄂钢公司炼钢厂生产的Q345B钢交货前进行探伤检测,合格率仅40%。对Q345B探伤不合格钢板进行金相分析及夹杂物能谱分析,结果表明钛化物、氧化铝夹杂物、硫化锰、氢为造成探伤不合格的主要原因。对Q345B钢的生产工艺进行了系统的改进,采用转炉—板坯连铸—铸坯热送的转炉直上工艺生产的Q345B钢,探伤合格率可达到91%以上,实现了低成本工艺冶炼探伤交货的Q345B钢的目的。     

45钢边部蜂窝状裂纹控制实践

通过对45钢缺陷钢板进行金相分析,初步判断钢板边部蜂窝状裂纹源于连铸坯,对可能引起裂纹的原因进行排查,找出主要原因为矫直点温度设定不合理。     

中厚板边裂控制实践

板坯连铸-中厚板产线达产初期,钢板边裂比例高达15.50%,因边裂造成的现货比例达6.34%。根据数据统计结果分析连铸及轧钢生产工艺特点,采取优化钢板坯料设计、减少轧制宽展比等措施,使钢板的边裂、现货比例分别降至0.58%、0.22%。     

中厚板边裂控制实践

鄂钢板坯连铸—中厚板轧制生产线投产初期,钢板边裂比例月均高达6.34%,造成钢板切边量大并产生3.58%的非计划宽度钢板,经生产试验及数据统计分析:认为二冷水设计不合理、拉速波动造成矫直温度过低是导致铸坯产生角裂的主要原因,在轧制展宽过程中,铸坯的角部裂纹向钢板宽面延伸。采取以钢种成分设计铸坯矫直温度,根据铸机二冷水分布特点优化坯料设计,控制轧制宽展比等措施,钢板边裂比例降至0.7%以内,由此产生的非计划宽度钢板控制在0.4%以下。     

连铸板坯宽度控制生产实践

针对板坯宽度收缩存在的问题,从钢水凝固收缩特点及影响因素的理论分析入手,提出了在生产实践中如何控制板坯宽度收缩系数,提高板坯尺寸控制精度。     

转炉优碳圆钢质量改进

本文对鄂钢转炉厂生产的优碳圆钢产生表面裂纹的原因进行了分析和探讨,并制订了相应的技术措施,通过改善钢水脱氧,解决了优碳圆钢表面裂纹问题,提高了优碳圆钢质量。