康家湾矿矿井水再生处理试验研究

通过分析康家湾矿矿井水的水质情况,制定了“氧化—水解—混凝—沉淀—过滤”工艺方案。通过条件试验确定了药剂用量,二氯异氰尿酸钠0.1 kg/m³,石灰用量0.2 kg/m³,聚合硫酸铁0.2 kg/m³,PAM 0.000 5 kg/m³,综合药剂成本为1.049元/m³,工艺抗冲击能力好,药剂成本低,矿井水经处理后可稳定达到地表Ⅲ类水质和再生水水质标准相关要求。     

基于能质流平衡与数值仿真的浮渣转炉热工诊断与节能分析

通过对铜浮渣转炉进行热工综合测试,获取了转炉关键位置的温度、压力、烟气组分等炉况参数,分析了转炉能量利用状况和能质流路径。通过数值模拟技术,基于热工测试数据,模拟了炉膛内天然气的富氧燃烧过程。结果表明：铜浮渣转炉的热效率为19.96%,转炉漏风量过大、壁面散热量过大是转炉热效率较低的主要原因。此外,转炉粒煤用量在反应热理论计算中过量较多。根据热工诊断结果,提出的节能优化建议如下：调整粒煤用量,达成最优配料;采取保温措施,减少表面散热;增强转炉密闭性,减少漏风量;调整烧嘴布置方式,强化烟气与熔体换热。     

提高铅锌选厂技术指标的研究及实践

2020年金银市场价格持续向好并处于历史高位水平,为贯彻落实湖南水口山有色金属集团有限公司“优先发展矿业,高效利用资源”的发展战略,进一步提升公司金银资源价值实现率,水口山选矿厂对铅锌选厂的选矿工艺和选矿过程控制进行了系统研究,通过数据分析论证、实验室小试、工业试验、生产实践等途径,探索出通过在选铅粗选作业添加3 g/t乙基黄药,应用X荧光在线品位分析仪监测铅精矿铅品位、优化选铅区工艺流程和操作方法后,能精准地将铅精矿铅品位控制在50%左右,既能完美满足公司铅冶炼厂对铅精矿品位的要求,又能将铅精矿中铅金银回收率分别提高1.71、4.53、3.31个百分点,具有显著的经济效益。     

底吹炉下料口炉结智能化处理机器人系统研究与应用

富氧底吹熔炼是国际先进的一种主流熔炼技术,底吹熔炼炉在熔化过程中,炉膛内的跳渣会导致下料口处形成炉结,影响物料进入炉体的流动。现有的炉结处理方法是人工根据运行情况不定期地对入料口进行清理,现场作业环境温度高、粉尘大、工人劳动强度大。阐述了一种机器人系统,能完成底吹炉下料口炉结的智能化处理,系统基于视觉AI感知、三维建模和力控传感等多技术融合的特种机器人清理技术,通过自主研发设计的末端力控风镐完成下料口炉结的清理作业,并已在湖南某铅冶炼厂现场运行。本系统对于底吹炉下料口炉结的识别准确率高,处理炉结的效率快、一致性好,有效减少了炉结的形成及下料口堵塞,提高了富氧底吹熔炼的整体效能和作业的安全性。     

粗铅冶炼过程中砷镉铊的走向分布及治理措施

在粗铅冶炼工艺中,铅精矿和其他含铅物料中的砷、镉、铊分布于各工序环节,不利于有价金属资源的回收,而且加大了冶炼废弃物的处理难度,另外还对人体健康和环境造成负面影响。现有文献对于砷、镉、铊在粗铅冶炼过程中的分布及趋向还未见报道,本文根据某冶炼企业实际生产情况,统计了2021年及2022年分别为期14d的两套物料平衡数据,对砷、镉、铊在各冶炼工序的分布进行了分析,得到以下结论。砷的分布情况：在底吹炉工序中,约85%砷进入高铅渣,约9%砷进入烟灰,约6%砷进入硫酸净化污酸系统;在还原炉工序,约70%以上砷形成铅铜锍进入粗铅,约20%砷进入还原炉烟灰,10%以下的砷通过还原渣进入烟化炉。镉、铊的分布情况：高度富集于底吹炉和侧吹炉烟灰中,其中底吹炉烟灰中富集比例为85%～95%,只有5%～15%进入高铅渣转至还原炉工序,极少部分进入硫酸系统。企业采用开路底吹炉烟尘方式减少粗铅冶炼系统中砷、镉、铊的含量,开路标准是烟尘含镉超过20%时从收尘系统开路,当烟尘含镉低于15%停止开路,取出的烟尘可直接作为回收镉的原料外售。本文分析结果及解决方法可为同类企业控制冶炼系统中砷镉铊的分布提供参考。     

SKS炼铅法过程中钠、钾的平衡与控制

针对水口山铅冶炼厂Na₂O、K₂O富集、影响安全环保稳定运行这一现状,通过测定原燃料投入项、产出项、循环烟灰项的Na₂O、K₂O含量,同时,结合两炉实际生产过程中的数据,对水口山SKS炼铅法过程中,Na₂O、K₂O的分布进行了计算。实践研究表明,水口山SKS炼铅法过程中Na₂O、K₂O负荷为14.409 kg/t,其中,由自产及外购国产铅精矿带入的Na₂O、K₂O负荷占34.144%,由进口精矿及硫酸铅渣带入的Na₂O、K₂O负荷占63.815%,产出项中,炉渣带出的Na₂O、K₂O占其投入总量的91.70%。为了降低Na₂O、K₂O对SKS炼铅法的危害,结合实际生产,给出了降低Na₂O、K₂O危...     

侧吹炉处理含锑物料回收有价金属新工艺研究

含锑物料来源于湖南某厂侧吹炉处理铅阳极泥过程中产出的渣,是提炼有价金属Pb、Sb及贵金属Ag的主要原料。对侧吹炉处理含锑物料回收有价金属进行了试验研究,主要研究了粒煤用量、纯碱用量、炉顶温度及沉淀时间对有价金属Pb、Sb及Ag回收率的影响。研究结果表明:粒煤用量8%,纯碱用量6%,沉淀时间2h,炉顶温度800℃,有价金属回收效果最为理想。铅锑合金中Pb品位达到20.36%,富集了2.4倍,Sb品位达到56.84%,富集了2.17倍,Ag品位达到2.23%,富集了2.69倍。     

从浮选尾矿中提取金及其动力学研究

针对康家湾选矿尾矿中金被毒砂及脉石包裹极难处理的特性，采用碱浸预处理—环保浸金剂浸出工艺回收其中的金，获得了较好的指标。在液固比：5∶1,环保浸金剂浓度：0.6 g/L、pH值：11、温度：室温、浸出时间：1.5 h的工艺条件下，金的浸出率为81.77%。采用未反应收缩核模型对碱性环保提金剂浸金过程进行反应动力学研究，试验结果表明：尾矿中金浸出过程受固膜扩散控制。对从难处理尾矿中提取金有一定的实用价值。     

氧化铋渣侧吹炉熔炼法生产实践

为提升粗铋产量，有效回收铋渣中贵金属，湖南某厂对侧吹炉处理氧化铋渣熔炼工艺与过程控制进行了试验研究，通过控制不同工艺条件及对比试验等途径，探索出还原煤配料比在4%～5%,重质碱5%,硫精矿15%～20%,炉顶温度800～1 000℃时，产出Bi≥65%,Cu≤2%的合格粗铋；Ag金属直收率由原来的70%上升至87%,氧化铋渣单位熔炼成本下降59%,经济效益显著。     

水口山选矿厂碎矿及磨浮系统优化改造

针对水口山选矿厂金选车间原矿含泥含水高、破碎产品粒度大、球磨机给矿不连续、磨矿粒度大小不稳定、设备能耗高及维修量大等一系列问题，结合现场实际情况，通过对破碎系统开展技术改造，解决了破碎系统工作效率低的问题，同时降低了破碎产品粒度，达到了节能降耗的目的。对磨浮系统开展技术改造，在不增加磨矿分级设备的前提下对工艺流程进行改造，使最终磨矿产品细度-0.074 mm由原来的80%提高至90%,尾矿金品位由0.41 g/t降低至0.30 g/t。将浮选系统选金作业两次精选合并为一次精选，增加粗选的浮选能力，有效稳定了选矿技术指标，取得了良好的效益。