汽车用优质60Si2Mn弹簧钢控轧控冷工艺研究

利用Gleeble1500热模拟试验机测定了60Si2Mn弹簧钢的CCT曲线,研究了终轧温度、冷却速度对该钢种显微组织、珠光体量、珠光体片层间距、平均晶粒尺寸以及力学性能的影响。结果表明,60Si2Mn棒材生产的最优终轧温度为830~850℃,冷却速度应控制在4~5℃/s。     

高碳盘条深加工过程中断丝原因分析

对拉拔和捻制1860MPa钢绞线过程中发生断丝的原因进行了分析，并从炼钢、轧钢和用户在加工过程中各工序对断丝率的影响进行了归纳总结。研究认为：为了将断丝率降到最小，在生产盘条时必须控制高的钢材纯净度、较好的力学性能、高的索氏体率和合理的珠光体片层间距；在制作钢绞线时，应该合理分配每道次的加工硬化强度，合理设计拉拔过程每道次减面率，充分考虑好润滑和冷却条件，根据不同的盘条和设备设定合理的拉拔和捻制速度。     

帘线钢质量影响因素及控制措施

阐述了帘线钢的质量要求，并对影响帘线用钢质量的各种因素进行了分析：主要包括钢中夹杂物的尺寸、形态，热轧线材的组织及表面质量、偏析程度等：提出了有效控制夹杂物形态、降低偏析程度的技术措施。     

帘线钢质量影响因素及控制措施

主要阐述了帘线钢的质量要求。对影响钢中夹杂物的尺寸及形态、热轧线材的组织及表面质量、偏析程度的因素进行了分析，提出了有效控制夹杂物形态和降低偏析程度的技术措施。     

会计一级核算、ERP与作业成本法的应用

油气生产过程及资源耗费的复杂,使会计核算工作量成倍增加.为了提高工作效率,整合企业资源,大庆油田启用了ERP系统.借助ERP技术平台,会计监督、控制的范围从局部控制扩展到油气生产活动的全过程,包括物资采购、仓储、发料、油气生产及油气销售等;控制对象延伸到企业每一个生产部门和每一项资产、设备,真正实现了在线监控;在每一项成本费用发生时,ERP系统就能直接确认到单项资产,甚至具体到每个人上,控制形态则真正实现了从事后控制到事中控制的重要转变.     

水幕冷却过程中供水系统的模糊建模与仿真

本研究是对板带材轧后处理中水幕冷却过程实施智能优化控制的重要组成部分,文中针对首钢中厚板厂的水幕冷却实际生产流程,深入分析了供水系统的动态和稳态特性并采集到实际试验数据,运用模糊推理合成法建立了其实际运行过程的模糊模型;进而运用MATLAB的GUI工具对所建模糊模型进行了仿真检验. 其结果表明,该模糊模型能很好地逼近实际系统的动态响应过程,从而可为进一步的智能优化控制工作做好铺垫.     

优化连铸工艺提高高碳盘条质量

对高碳82B,77B系列盘条在拉拔过程中常出现的脆断现象进行分析,指出碳偏析、缩孔、表面横裂缺陷是导致盘条在拉拔过程中发生断裂的主要原因。通过优化连铸工艺,提高盘条的质量,降低用户在使用过程中的断丝率。     

优化连铸工艺 提高硬线盘条质量

分析了82B、77B系列盘条在拉拔过程中常出现的脆断现象，指出碳偏析、缩孔、表面横裂缺陷是导致盘条在拉拔过程中发生断裂的主要因素。通过优化连铸工艺，提高了盘条的质量，降低了用户在使用过程中的断丝率。     

B7用钢热处理工艺研究

随着近几年国内大盘卷生产线的陆续投产,耐高温高强度螺栓（B7）用钢的生产方式由传统的棒材转为盘卷生产。通过对高强度螺栓的热处理工艺进行模拟试验,对比研究了盘卷和棒材2种生产工艺条件下得到的B7用钢的热处理工艺性能,并对B7用钢的热处理工艺提出了建议。     

钢帘线拉拔及合股断丝原因分析

利用金相显微镜及扫描电镜,对首钢盘条生产钢帘线过程断丝原因进行了分析。结果表明：较大颗粒夹杂物的存在及碳偏析是导致断丝的主要原因,并针对断丝分析结果提出了相应的改进措施。