高强韧铝合金AlSi10MnMg实现不同压铸力学性能的研究

根据AlSi10MnMg中不同Mg含量和不同热处理状态以及热处理工艺参数,通过对实验数据的分析研究,细分出不同状态下压铸力学性能的具体范围,以便根据不同应用场景的力学性能要求,选择相应的生产和热处理工艺。     

运用最小二乘法,建立AOD炉工艺参数及合金成分对还原期增氮影响的数学模型

在AOD炉中冶炼铬锰氮奥氏体不锈钢,通过对不同的冶炼控制工艺参数和不同的合金成分在实际生产中对还原期增氮后影响氮含量的不同情况,运用最小二乘法来进行数理统计分析,建立起符合本企业AOD炉冶炼该钢种的增氮工艺参数控制的数学模型.     

优选钢液初始碳含量工艺参数,提高AOD炉还原期电解锰回收率

根据冶金反应热力学原理,结合AOD炉冶炼铬锰氮奥氏体不锈钢的生产数据进行回归分析和标准偏差分析,优选出有利于提高AOD炉还原期电解锰回收率的钢液初始碳含量工艺参数.     

运用SPSS软件对试验数据回归建模开发高强高导热压铸铝合金材料

为同时满足铝合金材料的多项特定性能,如压铸抗拉强度≥270MPa、屈服强度≥160MPa、伸长率≥1.8%、硬度≥78HBW及材料导热系数≥172W/mk,制定出所研发的高强高导热压铸铝合金材料的主要成分和变质方案.以23组试验数据为基础,运用SPSS软件对压铸抗拉强度、屈服强度、伸长率、硬度和材料导热系数5个性能指标进行线性回归分析,建立数学模型,并通过对5个模型的组合及其运算,进行工况条件下的模型预测,再通过试验验证主要成分和变质方案对实现高强高导热性能的效果.根据建立的数学模型,当w(Si)=12.83%,w(Cu)=0.55%,w(Mg)=0.265%,w(1号纳米材料)=2%,w(二元变质剂)=0.030%时,铝合金材料的性能为压铸抗拉强度287.81MPa、屈服强度166.24MPa、伸长率2.34%、硬度79.60HBW和材料导热系数174.458W/mk.SPSS软件的回归建模和模型组合,对于特定性能铝合金新材料的开发,在数学模拟上可以起到方案设计的辅助作用.     

对电炉钢冶炼铜高问题分析及其解决办法的探讨

根据广东地区废钢资源的特点,结合我厂有关历史资料,从定性及定量两个方面着重分析了造成冶炼钢高的主要原因,提出了解决冶炼钢高问题的措施和办法。     

一种同步提高压铸Al-Si-Fe合金导热性和强塑性的新方法

目的同步提高压铸Al-Si-Fe合金(Y7)的导热性和强塑性。方法引入Al_3BC粒子以实现材料改性,先研究重力铸造性能,再应用至高压压铸。结果重力铸造条件下,引入Al_3BC粒子后测得试样的平均抗拉强度(UTS)、屈服强度(YS)、伸长率(EL)、热导率(k)分别为201.74 MPa, 106.13 MPa, 11.49%, 195.2 W/(m·K),相比于未引入粒子的情况分别提高了8.4%, 9.6%, 10.8%, 2.6%。应用在压铸件上也获得了较为理想的力学性能(UTS:295 MPa;YS:220 MPa;EL:3.5%)和热导率(k=146.72 W/(m·K))。结论纳米Al_3BC粒子能够实现Y7铝合金导热性和强塑性的同步改进,是基于Al_3BC粒子与α-Al基体较低的错配度以保证良好的导热性;以及弥散分布的粒子抑制共晶Si相的生长,从而达到细晶强化、弥散强化的效果。     

运用矩阵运算辅助优化设计高强高导热压铸铝合金材料

以实验数据为基础,运用矩阵运算对材料进行辅助优化设计,定量计算出材料主要成分等工艺数据的优化值及其控制范围,开发高强高导热压铸铝合金新材料。     

对电炉钢冶炼铜高问题分析及其解决办法的探讨

根据广东地区废钢资源的特点，结合我厂有关历史资料，从定性及定量两个方面着重分析了造成冶炼铜高持主要原因，提出了解决冶炼铜高的问题的措施和办法。     

运用正交试验法优选合金成分开发新型高强度压铸铝合金材料

运用正交试验设计方案,通过四因素三水平八指标的实验数据,进行极差分析和合金元素对性能影响的排序分析,优选主要合金成分,开发出新型高强度压铸铝合金材料。     

超声波处理AlSi12Fe铝熔体对除气和晶粒细化效果的实验分析

为了提高AlSi12Fe铝熔体除气和晶粒细化的效果,通过优化超声波功率和对铝熔体处理效率的变量参数,对AlSi12Fe铝熔体进行超声波处理.实验结果:经1000W超声波功率处理1min后,40 kg的AlSi12Fe铝熔体的密度当量为1.28％,比处理前降低了45.06％;除气效果明显,晶粒级别由二级细化至一级.表明,利用超声波的空化作用,对铝熔体进行超声波处理,并选择合适的输入功率和处理效率,能实现有效提高铝合金熔体除气的效果和晶粒细化的效果.