55SiCr弹簧钢丝表面缺陷原因分析与改进

分析了55 SiCr弹簧钢丝矫直过程中发生断裂的原因,发现其中1圈钢丝表面局部区域存在锯齿状缺陷.取缺陷位置试样进行检验,结果显示裂纹两边局部增碳,存在网状渗碳体;裂纹中的物质Na含量较高,与保护渣成分相近.经分析认为,连铸浇铸中后期结晶器液面波动异常,保护渣卷入钢水导致成品表面局部增碳,进而造成矫直过程中发生断裂.通...     

汽车悬架弹簧用55 SiCr热轧盘条的研发

介绍了河钢邯钢试制Φ12mm汽车悬架弹簧用55SiCr热轧盘条的研发过程及用户使用情况.通过采用无铝脱氧、窄成分控制、低过热度恒拉速等炼钢工艺;铸坯角部修磨;轧钢重点控制加热温度和加热时间,避免脱碳层超标等一系列技术措施.开发的55SiCr弹簧钢热轧盘条各项性能指标均满足GB/T1222-2016要求.制成汽车悬架弹簧...     

PC钢棒延迟断裂原因探讨

介绍了30MnSi钢棒生产工艺流程,分析了PC钢棒延迟断裂的断口形貌、化学成分、气体含量、金相组织、脱碳层、表面质量。为消除PC钢棒延迟断裂的原材料缺陷,提出了PC钢棒用30MnSi钢盘条质量的工艺改进措施。     

矩形连铸坯角部纵裂原因分析及控制

利用光学显微镜、扫描电镜等方法分析了矩形连铸坯表面角部纵裂纹形貌及其缝内夹杂物成分,并从钢水过热度、保护渣性能、液面波动、结晶器进水温度、结晶器与扇形段对中等方面对裂纹成因进行了研究。结果表明,在裂纹缝隙间填充着含Na、Ca、Si、Al、O元素的夹杂物,其组成与保护渣的化学组成基本相同,说明裂纹主要产生于结晶器内,其主要产生原因是开浇前结晶器进水温度偏低及结晶器与扇形段弧度不对中。通过提高连铸开浇水温至20℃以上、调整结晶器与扇形段对中精度、定期更换过度磨损的结晶器等措施,矩形连铸坯表面角部纵裂缺陷发生率降低了98%,板坯质量得到明显改善。     

弹簧钢60Si2Mn疲劳试验断裂分析

对60Si2Mn弹簧钢进行了疲劳寿命试验.试验结果表明,疲劳寿命较低,未达到标准要求(不低于20万次).采用化学成分检测、断口扫描观察、能谱分析和金相检验等方法,对疲劳试验中断裂弹簧进行了分析、检测.分析结果表明,钢丝表面微裂纹是导致弹簧疲劳断裂的直接原因,该裂纹是由于母材表面存在轧制缺陷,经过拉拔表面产生硬化组织,由...     

轴承套圈用钢管内折原因分析与工艺改进

在使用热轧GCr15圆钢斜轧生产轴承套圈用毛管过程中,发现部分钢管存在螺旋状内折缺陷,且缺陷在整根钢管上呈随机分布。借助低倍酸洗检验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等试验方法对毛管内折缺陷进行了系统分析,结果在内折裂纹和附近基体上均发现了结晶器保护渣成分,两者微区能谱成分显示均含有结晶器保护渣最具特征的Na元素,同时夹渣中CaO/SiO₂≈1。利用排除法确定了管坯生产过程中结晶器液面波动引起的保护渣卷渣是造成钢管内折的主要原因,连铸过程工艺追踪发现第6流结晶器液面波动幅度最大,达12 mm,超出正常波动范围(±5 mm),持续时间40 min,执行了甩坯操作。同时对内折形成机理进行了分析。通过控制连铸关键工艺浸入式水口直径为32 mm,拉速1.0 m/min,连浇炉次钢水过热度10～30℃等工艺措施,结晶器液面长时间(≥10 min)剧烈波动(相对液面波动振幅>5 mm)发生时间占整个浇次总时间的百分比由最差时的15%下降至3%以下,提升了连铸坯内部质量,避免了毛管内折缺陷的发生。     

GCr15套锻料芯表面毛刺缺陷的成因及对策

结合轴承钢套圈的套锻生产工艺过程,利用酸洗、金相等手段分析了套锻料芯毛刺缺陷的形成原因,提出了采用大断面连铸坯、低拉速、低过热度浇铸,生产过程中辅以电磁搅拌、末端压下等手段,予以改善铸坯得凝固组织。轧制过程采用较大的压缩比进一步改善钢材的内部结构,从而使得钢材得到致密的组织结构,进而改善GCr15套锻过程料芯表面毛刺缺陷。     

型钢步进冷床平移定位故障的一种处理办法

针对型钢步进冷床在平移运行时出现的定位故障进行了分析,找出了故障点。由于产线处于生产状态,没有长时间的停机时间,提出了一种通过变更平移液压比例控制原理快速处理平移定位故障的办法。对同类企业有一定的借鉴意义。