空冷Mn系强-塑-韧性贝氏体钢长材系列及其产业化

以生产高性能、低成本、省资源、节能和环境友好材料为目标,通过低碳粒状贝氏体钢,仿晶界铁素体/粒状贝氏体复相钢和无碳贝氏体/马氏体复相钢等典型产品为例,叙述在引进成果的基础上,研究和应用微合金化、析出物纳米化等技术,解决实际生产中贝氏体钢长材组织细化和韧化的难题,建立和完善从冶炼、铸造、轧(锻)制到零件处理全过程的专用工艺,消除亚包晶钢的连铸裂纹等缺陷,防止性能不合格品,提高和稳定材料的强-塑-韧性,初步形成空冷Mn系贝氏体钢长材产品系列并实现产业化,已大批量供应交通、能源及军事工业等产业部门.     

Cr4Mo4V电渣钢锭的轧制开坯生产方法

发明专利《减少和细化高碳铬轴承钢D类夹杂物的生产方法（专利号：ZL200410089358．2）》用于冶金行业高碳铬轴承钢的生产，其特征在于采用电炉初炼钢液、底吹氩LF钢包炉精炼、VD真空炉脱气、模铸或连铸的四步法冶炼工艺流程：通过电炉初炼的出钢用铝沉淀预脱氧、LF工位Fe—Si粉扩散渣脱氧和VD工位真空碳脱氧的综合脱氧工艺，同时在LF工位采用高碱度渣脱硫，在VD工位采用低碱度渣，减少渣中自由CaO的新精炼工艺，达到减少、细化钢中D类夹杂物的目的。     

2.3t铸锭高合金冷作模具钢轧制开坯工艺实践

阐述了高合金莱氏体冷作模具钢2.3t铸锭轧制开坯的工艺开发过程。通过热模试验机实测Cr12MoV在高温状态的抗拉强度和断面收缩率,分析确定了2.3t铸锭高合金莱氏体冷作模具钢脆性铸态组织轧制的温度区域。采取了控制轧制温度、控制变形量等方法,制定了相应的初轧加热工艺制度和初轧机压下规程及轧制方法,确认初轧具备2.3t铸锭Cr12MoV、X210CrW12轧制生产的可行性,实现规模化轧制生产,提高了生产效能,较大幅度地降低了生产成本,且突破高合金莱氏体冷作模具钢惟有小于等于1.2t铸锭组织生产的传统模式。     

热作模具钢3Cr2W8V以轧代锻工艺研究

五钢公司年产热作模具钢3Cr2W8V约3500吨，近年沿用传统的锻造开坯工艺生产成本高，生产率低，严重影响该钢种的生产经济效益。本文论述了3Cr2W8V以轧代锻工艺的研究过程，通过采用Gleeble 1500热模拟机模拟了3Cr2W8V在高温情况下的σb值和R．A．值，确定了最佳轧制温度1140～1200℃，制定了相应的初轧加热工艺制度和初轧机压下规程，并对此进行验算。又通过热剪机能力分析，确定了热剪温度≥950℃，最大轧制规格180方mm.截止2002年5月31日，初轧以轧代锻生产3Cr2W8V共3444．175吨，合格率99．79％，成坯率86．48％，共计节约成本创汇393．30万元。     

高温合金GH1015轧制开坯的生产方法

发明专利《一种高清洁高碳铬轴承钢的生产方法（专利号：ZL200410025102．5）》用于冶金行业高碳铬轴承钢的生产，其特征是采用五步法流程：（1）精选配料（2）≥30吨电炉初炼钢液（a）熔化炉料（b）流出泡沫渣，添加石灰（c）出钢量92％；出钢时合金化，程度〉90％（3）钢包炉精炼钢液（a）清洁钢包，炉洗（b）全程底吹氩搅拌，时间60min，前期吹氩强度0．4MPa，后期0．3MPa；物料加入量≤8Kg／吨钢（c）两步喂铝法沉淀脱氧；向渣面加结晶硅粉、萤石（含氟化钙≥98％）的扩散脱氧（4）真空炉处理（a）真空度≤140Pa，     

马氏体类型钢初轧坯退火工艺的改进

本文通过对H13等四种钢坯退火，精炼转场后两个别钢坯出现表面裂纹产生原因的调查、分析，认为是由于台车炉温度偏差大，以及采用低温退火的结果，改用不完全退火后，消除了钢坯表面裂纹产生，稳定了退火钢坯质量。     

提高初轧一火成材产品质量的研究

通过对无导卫装置的单机架φ800初轧机一火成材生产中存在的轧制不稳定、轧件轴心疏松和表面拉丝、表面轧皱等缺陷所反映的主要质量问题进行分析和实践,认为在现有装备条件下,产品规格组距合理地选择现有钢锭锭型和采取相适应的加热、轧制工艺制度,把握好压下规程的编制及操作者规范化操作执行等措施,单机架φ800初轧机一火成材能实现稳定轧制,产品质量能够满足用户的需求.     

2.3 t铸锭的奥氏体气阀钢轧制工艺探索及生产

研发了2.3t铸锭的5Cr21Mn9Ni4N(21-4N)奥氏体气阀钢轧制开坯工艺.热模拟此钢种在高温状态的抗拉强度Rm和断面收缩率Z,并根据生产设备功能状态,分析确定了适合该奥氏体气阀钢2.3t铸锭轧制开坯的温度范围,以及相应的初轧加热工艺制度和初轧机压下规程及轧制方法.对轧制能力与热剪机能力的验算,确认Φ750 mm初轧机、650 t热剪机等设备具备轧制2.3t铸锭生产160 mm×160 mm奥氏体气阀钢的可行性.产品质量满足奥氏体气阀钢线材盘卷单重≥1.5t的供坯需求,实现了规模化轧制生产.新工艺较大幅度地降低了吨钢生产的天然气消耗和动力电消耗、有效地降低了生产成本.