Φ520轧机柔性化工艺设计与实施

详细介绍了Φ520轧机的柔性化工艺设计与实施情况。     

φ550 mm粗轧机孔型系统优化

φ550mm粗轧机3套孔型系统合并成1套,且采用双侧壁箱型孔作为共用孔型,满足了不同坯型在粗轧机上的轧制要求,实现了孔型共用,减少了轧制道次,减少了换辊频次,轧机产量由原来的55 t/h提高到80t/h,减少了备用轧辊数量,年节约成本100万元以上.     

Φ35mm GCr15的冷却速度与碳化物网状关系的分析

以Φ35mm GCr15轴承钢为突破口,结合现场工艺条件,分析轴承钢冷却工艺,通过实验测定钢材空冷和快速冷却两种冷却参数,做出冷却曲线对比图,以得到合理的冷却速度,减少、终消除轧材后的网状碳化物组织。     

GCr15钢加热工艺与液析、带状的关系

轴承钢在轧制之前对钢锭进行高温扩散退火对消除碳化物液析、改善碳化物带状是极其关键的一道工序,以前对模铸轴承钢研究较多,而对连铸坯的高温扩散退工艺的研究比较少。此文针对连铸坯的高温扩散工艺-加热温度和时间与碳化物液析、碳化物带状的关系进行了研究,结合车间加热炉的加热能力,确定了比较合适的加热工艺制度：将加热温度调整到1200～1280℃,加热时间接近5小时,可使带状级别控制到2级以下,使碳化物液析得到消除,提升了产品的内在质量,有重要的经济价值,并对我国连铸轴承钢连铸坯的高温扩散工艺有一定的参考价值。     

35CrMnSiA大规格连铸圆坯加热工艺的改进

莱钢特钢事业部新区轧钢系统冷装35CrMnSiA大规格连铸圆坯开坯轧制时出现鸟巢开裂现象,严重影响生产效率及产品质量。为解决该缺陷,进行了现场跟踪、原因分析、理论探讨和加热工艺调整,最终优化35CrMnSiA大规格连铸圆坯冷装加热工艺。降低铸坯的加热速度,延长铸坯在预热段停留时间,通过计算,500mm、650mm冷坯加热时间分别确定为7.5和9h以上,消除了冷装轧制时的鸟巢开裂缺陷。     

Ф550mm粗轧机孔型系统优化

Ф550mm粗轧机3套孔型系统合并成1套,且采用双侧壁箱型孔作为共用孔型,满足了不同坯型在粗轧机上的轧制要求,实现了孔型共用,减少了轧制道次,减少了换辊频次,轧机产量由原来的55t/h提高到80t/h,减少了备用轧辊数量,年节约成本100万元以上。     

小型合金钢棒材柔性化生产工艺研究与实施

针对特殊钢厂小型车间生产规格跨度大，原工艺设计孔型共用性差，换辊频繁，影响生产效率的问题，对连轧中精轧机组的孔型系统及孔型配置重新设计优化，提高工艺柔性化。     

圆钢孔型系统的优化改进

由于生产组织模式的调整，特钢小型优钢生产线逐渐暴露出孔型系统共用性差、产量低、质量不稳定等问题。针对这些问题，优化孔型系统，并优化孔型在轧辊上的配置，减少换辊次数。改进后，轧机作业率提高20％，年产量提高到40万t。     

φ12～φ16mm圆钢生产工艺优化实践

针对φ12～φ16mm圆钢生产中产品质量不稳定的问题,对粗轧工艺进行优化,压缩下料尺寸,重新设计φ12、φ14、φ16中精轧孔型系统,提高孔型共用性,根据新工艺设计导卫参数,在精轧导轮与孔型之间增加导卫尖,重新设计导轮工艺参数,设定了合理导轮开口度。工艺优化后,实现了生产顺行。