60t AOD生产0Cr13C钢不加萤石一次还原渣的生产实践

AOD生产不锈钢时还原期炉渣二元碱度在2.0以上时具有较高的熔点,加入15 kg/t以上的萤石完成化渣。对AOD还原期化渣的机理进行分析,试验在不同碱度下一次还原不加萤石的化渣效果。结果表明,依靠低碱度进行一次还原化渣的工艺可行,但需要增加二次还原,即:AOD一次还原炉渣碱度控制在1.7,在倒渣完毕补加石灰、萤石进行二次还原、脱硫,来预防钢水过氧化造成钢包侵蚀引发的增碳问题;同时,为消除石灰增碳以及保持较好活性度,二次补加石灰酌减控制在2%～4%。     

关于油田建设项目后评价问题分析及建议

通过分析研究提出完善项目后评价对策建议，从工程建设管理、项目评价、评价结果应用三个方面入手，提高评价基础工作质量，从效益提升角度明确了油田开展项目后评价的努力方向。     

从油田企业实际出发加强成本预算管理

文章阐述了油田企业预算管理的特点，对进一步改进与完善油田企业预算管理提出了一些探索性的意见和建议，以期对油田企业构建科学的预算管理提供指导。     

ER70S-6连铸坯高温塑性研究

通过在GLEEBLE-1500热模拟实验机上进行的高温拉伸试验,测试了ER70S-6连铸坯的高温塑性,并通过金相、扫描电镜等方法对拉断后试样的断口及组织形貌进行了分析检验。结果表明：对于ER70S-6钢,在1 300～960℃范围内,其断面收缩率均大于60%,具有良好的塑性。断面收缩率小于60%第Ⅲ脆性温度范围为960～720℃,从而在制定连铸和热轧工艺制度时可避开该温度区,或尽量在该区域少停留。     

降低脱磷铁水-60t AOD-LF-150mm x150mm CCM冶炼0Cr13钢全氧含量的生产实践

采用CO二次燃烧、3.5%~5.0%Si高碳铬铁、合金烘烤等热补偿技术,降低了800kg还原产物SiO2以提高Si的脱氧能力;AOD炉渣碱度控制在2.3~2.4,并在AOD二次还原、LF精炼过程配比5kg/t活性石灰,可提高脱氧、脱硫效率30%以上;在CaO-SiO₂-MgO渣系（CaO）/（SiO₂）=2.2时,萤石的加入量控制在石灰总量的13%~17%时,炉渣粘稠度较好,对化渣、吸附夹杂有利,使Φ5.5mm线材全氧含量由优化前60×10^-6~90×10^-6降至30×10^-6~40×10^-6,S含量由原0.005%~0.010%降至0.003%~0.007%。     

AOD炉利用脱碳渣进行溅渣护炉工艺的开发与应用

在AOD炉使用炉料级铬铁冶炼不锈钢工艺下,AOD炉迎钢侧耐材机械冲刷严重,炉龄出现较大幅度的降低。通过工艺调整和创新,研究开发了利用AOD炉脱碳期C-O反应产生的动能,将高碱度和高黏度的脱碳渣"喷溅"到耐材砖上,形成保护层来增加耐材抵抗力的"溅渣"护炉技术。该技术实施后,炉龄恢复到90~100炉的水平,实现赚取铬铁差价的目的。     

60 t AOD精炼使用炉料级铬铁冶炼400系不锈钢的生产实践

成分相同的粒度为10~400mm炉料级铬铁比粒度10~60 mm高碳铬铁价格低,但是粒度较大不能通过高仓加料的形式加入AOD内完成合金化。通过分析60 t AOD精炼不锈钢脱碳模型和工业生产实践,采用将炉料级铬铁装在废钢斗内加料的方式,沿用兑铁后加料的操作模型,控制加料前熔池的温度在1550~1600℃,炉料级铬铁替换高碳铬铁加入量在200 kg/t,供氧强度在2.0~2.5 m³/（t·min）能够实现炉料级铬铁一次性加入后操作的稳定和降低成本。     

潼关蛭石矿品位测试方法的研究

潼关蛭石矿赋存于太古界太华群岩层中。矿石结构疏松,蛭石片径细小,片径大于7mm者占3.17％,3.5—7mm者占6.11％,1～3.5mm者占24.96％,小于1mm者占65.66％。膨胀蛭石干容重0.17～0.57t/m~3,导热系数0.061～0.107千卡/米·时·度,体积膨胀倍鼓3.5—14倍。根据蛭石焙烧失水膨胀的特性,经试验拟定出焙烧—风选测定蛭石品位方法。基本操作程序:破碎→烘干(105℃)→焙烧(950℃)→风选→双目镜下鉴定→计算。焙烧后样品分大于40目、40—100、目小于100目三级分别进行选别,人工撖簸,台式电风扇供风。大于40目粒级,撒簸速度3～3.4克/秒,风速5.5—7米/秒;40—100目级,撒簸速度1.5—2.2克/秒,风速3.5～4.5米/秒;小于100目粒级双目镜下鉴定。蛭石品位按公式N=g_1(1+K)/G×100％计算(N:蛭石品位,G:试样重量,g_1:膨胀蛭石总重量,K:蛭石烧失率)。该法精密度较好,变动系数5.82％,测试结果与泡沫选法及淘洗—泡沫浮选法测试结果对比,平均误差7.84％。用此法测定蛭石品位完全可满足细粒级蛭石矿床评价、勘探要求。     

降低脱磷铁水-60t AOD-LF-150mm×150mm CCM冶炼0Cr13钢全氧含量的生产实践

采用CO二次燃烧、3.5%~5.0%Si高碳铬铁、合金烘烤等热补偿技术,降低了800 kg还原产物SiO_2以提高Si的脱氧能力;AOD炉渣碱度控制在2.3~2.4,并在AOD二次还原、LF精炼过程配比5 kg/t活性石灰,可提高脱氧、脱硫效率30%以上;在CaO-SiO_2-MgO渣系(CaO)/(SiO_2)=2.2时,萤石的加入量控制在石灰总量的13%~17%时,炉渣粘稠度较好,对化渣、吸附夹杂有利,使Φ5.5 mm线材全氧含量由优化前60×10~(-6)~90×10~(-6)降至30×10~(-6)~40×10~(-6),S含量由原0.005%~0.010%降至0.003%~0.007%。