冶金尘泥在转炉中的应用技术研究与实践

在实验室对冶金含铁尘泥在冶炼工序实现直接回收利用的热力学和动力学条件进行了研究,得出C-FeO反应的工况条件必须控制在温度大于950℃,金属化率随加热温度的升高和加热时间的延长而增加,并指出转炉是添加铁碳球的最佳位置。同时,开展转炉加铁碳球工业验证性试验,得出铁碳球对转炉终渣TFe含量没有显著影响,平均金属铁收得率约50%,加铁碳球的经济价值取决于废钢和铁水的价格差、铁碳球加入量及S含量3个主要因素。     

低温压力容器06Ni9DR钢转炉生产实践

介绍了应用顶吹氧气转炉冶炼生产06Ni9DR低温压力容器钢的过程。对转炉冶炼温度、钢水镍含量、碳含量、磷含量等工艺参数的控制进行了生产研究。实践表明,采用半钢双联法冶炼,出钢温度1 585~1 635℃、镍含量8.8%~9.3%、终点碳含量小于0.035%时,可以稳定控制06Ni9DR钢的工艺参数,终点磷含量小于0.005%。     

含铁资源转炉回收利用生产实践

介绍了鞍钢100 t转炉回收利用富矿、烧结矿、铁碳复合球、渣道回收渣铁、脱硫喷溅渣铁等含铁资源的工艺实践。通过采取优化转炉含铁材料的加料控制、过程控制方式等措施,含铁资源回收率可达30%以上,单炉可节省供氧200~300 m3。     

稀土2Cr13不锈钢中夹杂物的热力学分析及试验研究

采用金相、扫描电镜和能谱等分析手段,研究了微量稀土元素Ce对2Cr13不锈钢中夹杂物的变质作用,并对稀土夹杂物的形成进行了热力学分析和计算。研究结果表明:稀土元素Ce能有效地变质夹杂物Al2O3和MnS,其变质产物主要为球形的Ce2O2S和CeS。     

稀土元素Ce对2Cr13不锈钢中夹杂物变性的影响

2Cr13(0.19％C、12.88％Cr)马氏体不锈钢由非自耗真空电弧炉冶炼,在铸模加入0～0.18％的Ce。用光学和扫描电镜(SEM)、X-射线能谱仪观察和分析钢中夹杂物形貌和成分。结果表明,未加稀土元素Ce时,钢中夹杂物尺寸为19.33μm的不规则MnS、Cr₂S₃和FeS复合夹杂物;加入0.14％Ce,钢中夹杂物为近似椭球状稀土夹杂物,尺寸18.64μm;复合夹杂物内部为稀土硫化物,外部为稀土硅酸盐;加入0.16％～0.18％Ce时,钢中夹杂物为椭球或球形稀土硅酸盐,尺寸为7.69～8.15μm。     

稀土对2Cr13不锈钢夹杂物的变质及对冲击韧性的影响

采用金相、扫描电镜和能谱等分析手段研究了稀土元素铈对2Cr13不锈钢中夹杂物的变质作用以及对冲击性能的影响.结果表明:稀土元素改善了2Cr13不锈钢夹杂物的形貌和大小,未加稀土的钢的断口是典型的解理断裂,加稀土后钢的断口是准解理+韧窝型,韧窝中出现的细小球状稀土硫氧化物夹杂是其转变的主要原因;加微量稀土元素铈的试样低温横向冲击性能比未加稀土的试样大幅度提高,-40℃时提高了54.55%.     

鞍钢超低磷钢生产实践

针对不同的工艺路线开展了超低磷钢生产技术研究,结合各生产线的装备特点,开发出各自的深脱磷方法。实现了双渣法转炉出钢磷含量小于0.006 0%、双联法转炉出钢磷含量在0.003 0%～0.005 0%之间的目标,并在生产超低磷钢试验中磷含量达到了0.001 8%的实绩。     

复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺研究与应用

鞍钢股份有限公司炼钢总厂结合复合喷吹脱硫和KR搅拌脱硫两种工艺的优势,研制了复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺,并且增加了脱硫喷枪的喷吹孔数量,调整了喷枪旋转转速,优化了喷吹孔位置分布以及喷吹孔径尺寸等参数。实践表明,采用复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺可以降低脱硫粉剂消耗约30%,脱硫率提高了4.25%。