排序方式: 共有24条查询结果,搜索用时 15 毫秒
1.
2.
氧化铝陶瓷管壳低成本微晶化的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
国内生产的氧化铝管壳由于采用氧化铝粗粉为原料,产品的晶粒粗大、机械强度较低、加工量较大、烧成温度偏高、成品率低.提高国产氧化铝管壳的质量和档次的关键是低成本使氧化铝陶瓷管壳微晶化.采用自制的亚微米(平均粒径<1μm)无硬团聚氧化铝粉,Al2O3含量为97.59%,减少高温出现的液相量及低温快烧工艺(1600℃,保温1h),制备的微晶氧化铝管壳,其陶瓷品粒的平均粒径为6μm,品粒分布比较均匀,加工量远远低于国产粗晶粒氧化铝管壳. 相似文献
4.
建立了大方坯传热的数学模型,通过现场射钉实验对数学模型进行了校正,并通过数学模型确定了凝固终点位置,研究了过热度、拉速及二冷比水量等工艺参数对大方坯凝固终点位置的影响。研究结果表明,过热度对铸坯的凝固终点长度、液相的终点长度和固液两相区的长度影响较小,之间呈正比例线性关系;拉坯速度对其影响非常显著,之间呈正比例线性关系;二冷比水量对其影响比较显著,之间呈反比例线性关系。 相似文献
5.
介绍了镶嵌式锆质水口在我厂方坯连铸上的试用情况,以及针对试用时出现的问题所作的改进,实践证明其效果明显。 相似文献
6.
7.
在已验证的电磁-热-溶质传输耦合模型的基础上,以某钢厂同时装配有M-EMS和F-EMS的方、圆坯先进铸机为研究对象,对二维切片凝固传热模型中液相有效导热系数的放大倍数m值进行了定量化研究。结果表明,溶质再分配作用下,方、圆坯凝固终点处的钢液液相线温度较浸入式水口入口处的分别约下降了23.27和5.54℃;与二维切片模型相比,采用耦合模型计算时,铸坯凝固终点位置分别后移了1.8和0.9m;为保证同时准确获取铸坯表面温度分布状态及其内部凝固终点位置,在本方、圆坯工况下,二维切片模型中纯液相和糊状区内液相有效导热系数放大倍数的推荐值范围分别为2.2~2.4和1.1~1.2。 相似文献
8.
9.
10.