基于CCD的轴径检测方法

给出了一种CCD相机标定与亚像素边缘检测相结合的轴径测量方法。该方法在修改了张正友标定方法中的畸变模型的基础上,利用专门设计的夹具夹持标定板进行CCD相机的外部参数标定,有效地保证了被测轴的夹持状态与标定的外部参数一致。使用拟合形式的亚像素边缘检测算法确定轴的两条边缘的位置,同时给出了利用伪直径确定真实轴径的函数关系式。通过与精密量具的测量结果对比,当轴径的基准尺寸在35～75mm时,该方法测量的平均误差为0.02mm。     

一种适用于图像测量的角点检测算法

根据角点一定是边缘点且是2条边缘或多条边缘交点的几何特征,提出了一种基于亚像素边缘拟合的角点提取算法.首先,获得形成角点的边缘所处的图像区域,在该区域中利用亚像素边缘检测算法求得边缘的方程,然后利用相邻2条直线方程分别求交点,最终取均值求出角点的亚像素坐标.通过与Bouguet算法比较,发现在视觉比较、投影误差相近的情况下,本文角点检测算法获得的尺寸测量值的平均绝对误差要小于Bouguet算法,证明本算法更适用于高精度的图像测量。     

基于激光三角法的汽车同步带齿形轮廓参数测量

针对目前汽车同步带齿形轮廓参数测量过程中存在的测量效率低和人为因素影响大等问题,提出了一种基于激光三角法的汽车同步带齿形轮廓参数非接触式测量方案,并设计了相应的汽车同步带齿形测量装置。该装置通过激光位移传感器与汽车同步带传动速度的配合,对汽车同步带齿形轮廓数据进行采集,并提出一种改进后的分割算法对采集到的齿形截面轮廓数据进行特征分割。通过对分割后齿形数据的拟合,实现了齿形轮廓曲线特征的分段重构并获得被测带齿的轮廓参数。基于激光三角法对汽车同步带齿形轮廓参数进行测量,实现了对齿形轮廓参数自动测量提高了测量效率避免了人为因素的影响,保证了测量精度,有望在汽车同步带实际生产中得到应用。     

基于模糊自适应串级PID控制器的仿生机器鱼位姿控制

为提高仿生机器鱼位姿的控制精度,针对串级PID控制器中固定的内环比例、积分、微分系数不能较好地适用于仿生机器鱼所面临的复杂水环境,且控制参数整定难度大等问题进行了研究。首先,在串级PID控制器的仿生机器鱼位姿控制的基础上,利用模糊控制实时调整串级PID控制器中内环的控制参数,提出基于模糊自适应串级PID控制器的仿生机器鱼位姿控制算法。然后,在多水下机器人协作控制系统平台下进行对比实验。实验结果表明,与串级PID控制器相比,模糊自适应串级PID控制器减少了仿生机器鱼到达目标位姿的时间,降低了位姿误差,验证了算法的有效性。     

汽车多楔带摩擦噪声机理分析与试验研究

针对汽车多楔带传动时噪声的特性与变化规律,通过分析多楔带噪声产生的机理,建立了摩擦振动的理论模型,推导出多楔带传动系统的不稳定条件,并在设计的振动和噪声测试试验台上进行了多楔带传动振动和噪声试验研究。结果表明,带段张力的波动导致了多楔带的低频振动噪声,带与带轮间的黏滑摩擦引起了高频摩擦噪声。     

基于声阵列技术的三轮一带噪声源识别

为研究张紧器对同步带传动噪声的影响规律,在分析张紧器对同步带传动噪声影响的基础上,针对ZA型汽车同步带,基于声阵列测量原理设计了三轮一带噪声试验装置,开展相同试验条件下三轮同步带传动系统与两轮同步带传动系统噪声试验。通过噪声试验得到了噪声声压分布云图和幅频特性曲线,得出张紧器对同步带传动噪声的影响规律。结果表明：张紧器能够有效地避免同步带共振情况的发生,安装张紧器后三轮一带传动系统噪声幅值比不安装张紧器的幅值高3 dB。研究结果为发动机正时传动系统的减振降噪提供了依据     

基于双信号融合的超声振动钻削钻头磨损状态监测研究

为了监测超声振动钻削过程中钻头的磨损状态,构建了超声振动钻削钻头的振动信号和AE信号的采集系统,通过采集不同磨损状态下钻头的振动信号和AE信号,对其进行小波分解,得到与钻头磨损相关的特征值,将二者融合后作为神经网络的输入,输入至构建的12-10-3的BP神经网络中,进行钻头磨损状态的识别。试验结果表明,所建BP神经网络通过振动和AE的融合信号对钻头的有效识别率为91.7%,可以有效对钻头的磨损状态进行识别。     

无金属磨损挤压式膨化机的设计与制造

常规挤压式膨化机的螺杆结构是一端支撑的悬臂旋转轴,其径向跳动量很大,是造成机筒龟裂纹及磨损过快的主要原因。鉴于此,提出无磨损旋转运动副的概念,设计无金属磨损挤压式膨化机,采用具有两端支撑的非悬臂旋转螺杆,及空心平端螺旋套轴,可消除螺杆与机筒的撞击与摩擦,并提出"轴心线重合加工法",即两端支撑座轴心线重合整体的加工工艺。     

用计算机模拟渐开线齿轮范成

论述以不同参数的齿条和齿轮两种形式刀具，用AmoCAD有关绘图命令、编辑命令和操作命令模拟渐开线齿轮范成，绘制不同参数内、外齿轮范成图的方法，并提供几幅不同参数内外齿轮范成图。