面向大规模定制的动态单元装配系统设计与重构建模

针对大规模定制批量化与定制化的生产组织要求,提出采用单元装配系统在大规模定制生产中进行装配作业的思想,分析了单元装配系统在大规模定制生产中的适用性,综合考虑动态环境下系统设备重置、多能工重新指派、多周期生产计划、交货策略、招聘解雇成本等多种因素,建立了以重构成本最小为目标函数的动态单元装配系统重构的规划模型,并验证了模型的有效性。     

基于综合经济效益优化的匝道合流车辆编队策略

研究高速公路匝道车辆序列合并编队的优化协调问题,根据环境参数优化设置合并阈值,减少排放、节约编队成员时间成本和燃油资源.首先,针对合流中自由车辆与已有车队同时存在的复杂场景给出阈值编队方案,结合车辆运动学和全期望公式,计算与编队阈值相关的特征值:1)队列规模概率;2)时间增量期望;3)队列间距期望.然后,根据特征值分析各经济成本增量,并利用连续动力学状态方程的转换推导行驶约束安全集,建立基于阈值的优化编队模型,在安全性前提下最大化车辆队列的全程综合经济效益.最后,通过仿真对比所提出策略与直接编队策略,验证所提出策略能够提升综合经济效益并满足计算实时性要求.仿真结果表明了巡航距离以及车辆密度对编队的综合经济效益影响较大.     

基于超越机制的异质员工行走生产线建模与仿真分析

以细胞生产方式中追逐式生产线为研究对象，针对生产线中多位行走员工加工速率不等从而严重影响产能的问题，提出设立超越站来运行超越机制的解决方法并验证了该方法的有效性。定义了超越机制下多种运行规则并建立了含超越机制的面向对象Petri网的运行逻辑模型；通过数学分析计算了建立超越机制后生产周期节省值；建立了仿真平台，采用实测数据对无超越机制与有超越机制情况下系统在产能、设备利用率、工时利用率的变化规律进行了对比研究，发现了一系列超越机制下系统的运行规律。结果为企业提高追逐式生产线产能提供了重要理论指导。     

极小化等待时间的热处理批调度模型与PSO解

机加车间的工件动态到达热处理车间后因受到批处理设备合批等的约束不能及时得到加工,基于工件动态到达的热处理车间,以最小化工件等待时间期望为目标,建立批调度模型,根据工件到达时间实现了粒子群算法微粒的编码以及对工件的分批,通过仿真实验得到结论:缩短工件的加工时间,则在热处理车间内,可以减小工件等待时间期望;降低工件数规模,工件会密集到达热处理环节,从而减短工件等待时间;工件的等待时间期望的大小与工件规模数量有关,工件数规模较小时,大尺寸工件的等待时间期望优于小尺寸工件,规模较大时,则相反。最后,对比分析了本文改进的粒子群算法的效果,发现改进的粒子群算法最优。     

梯度能系数对聚合物相分离影响的研究

本文通过对比梯度能系数中熵贡献部分引入前后二元体系相分离的变化,得到了梯度能系数的熵贡献部分对相分离的影响。结果表明,熵贡献的引入延缓了相分离初期和中期的进行,并且降低了相分离后期相区的增长速度,延缓了体系的相分离的进行。对于组分对称体系,相分离后期相区的增长指数由0.271降为0.244;对于非对称体系,在初始浓度为0.4下,后期增长指数由0.294降为0.267。     

快速凝固Cu-Fe系三元合金液态相分离的模拟研究

利用连续相场模型,对分别添加Cr元素和Ni元素的Cu-Fe合金液态相分离过程进行动力学模拟。分析了合金在快速凝固条件下的相组成、微观组织演变以及不同组织形貌的形成原因。结果表明,在Cu-Fe-Cr体系中,富(Fe,Cr)的溶质颗粒呈球形分布于Cu基体上,Cr几乎全部溶解在溶质颗粒中;在Cu-Fe-Ni体系中,富(Fe,Ni)的溶质颗粒呈无规则形状,Ni在基体和溶质颗粒中均有一定溶解度。颗粒形状的不同主要是由于合金元素的添加影响了合金体系的混溶间隙以及颗粒与基体间的界面能。     

基于仿真的巡回式Chaku-Chaku生产线员工配置与产能分析

为解决巡回式Chaku-Chaku生产线员工数量确定及产能计算问题,对Chaku-Chaku型双资源约束制造系统进行了研究,提出了指派员工数量的计算方法和生产线产能计算方法。建立了基于面向对象Petri网逻辑模型并形式化定义了Chaku-Chaku规则,通过仿真方法确认生产线稳态后系统的空间及物理层面特征,采用数值分析方法分析了同质员工与异质员工两种情况下生产系统的特性,确定了员工在生产线中的等待时间计算方法及产能计算方法。最后通过案例和仿真验证了计算方法的有效性,为企业应用该生产线提供了重要指导作用。     

基于仿真的巡回式Chaku-Chaku生产线员工配置与产能分析*

为解决巡回式Chaku-Chaku生产线员工数量确定及产能计算问题,对Chaku-Chaku型双资源约束制造系统进行了研究,提出了指派员工数量的计算方法和生产线产能计算方法。建立了基于面向对象Petri网逻辑模型并形式化定义了Chaku-Chaku规则,通过仿真方法确认生产线稳态后系统的空间及物理层面特征,采用数值分析方法分析了同质员工与异质员工两种情况下生产系统的特性,确定了员工在生产线中的等待时间计算方法及产能计算方法。最后通过案例和仿真验证了计算方法的有效性,为企业应用该生产线提供了重要指导作用。