电镀金刚石圆柱铣刀在数控石材加工中磨损实验研究

本文采用正交实验方法,对电镀金刚石涂层刀具在数控石材加工中进行试验,研究加工参数和金刚石颗粒性能对电镀金刚石刀具磨损量的影响,并利用体式显微镜对磨损后的刀具表面形貌进行了分析.试验结果表明:影响金刚石铣刀磨损量的主要因素是金刚石粒度,加工参数中影响较大的是径向切深,其次是主轴转速,进给速度影响较小.刀具底面的磨损比侧面严重,刀具底面的磨损形式主要是犁沟,金刚石主要以脱落为主;侧面的磨损形式主要是磨平,金刚石颗粒以破碎为主.     

改进A*算法的AGV避障路径规划研究

针对传统A*算法在复杂栅格地图规划的路径不平滑存在多余转折点和多余共线节点，使用传统八叉树搜索策略时，AGV易发生碰撞障碍物现象，在复杂环境中随机出现在全局路径上的障碍物无法实现动态避障等问题，提出一种改进A*算法。由于传统A*算法的搜索效率主要取决于估价函数的设计，因此引入启发式函数的权重系数提高A*算法的搜索效率；设置障碍物安全距离，为判断障碍物区域内当前障碍物是否影响AGV通行提供参考，再次改进原有八叉树搜索策略提升避障性能，然后对得到的无碰撞路径进行路径优化处理，保留关键转折点；最后实现A*和DWA算法融合，进一步优化路径，并实现全局动态路径规划。实验结果表明：融合算法使得路径更加平滑，提高了算法的避障性能，表明了融合算法在机器人路径规划中的可行性。     

等离子热喷涂技术在石材加工刀具中应用的初探

本文在阐述了等离子热啧涂工作原理的基础上,利用等离子热喷涂技术制备的金刚石涂层刀具进行了石材加工的耐磨性试验,研究了等离子热喷涂刀具在不同的径向切深、进给速度和主轴转速三方面其加工工艺参数对刀具磨损量的影响,利用扫描电子显微镜对磨损后的刀具表面形貌进行了分析,并与传统石材加工刀具进行了耐磨性的对比实验。     

基于改进遗传算法的预混料生产线配料车路径优化

为了提高预混料生产线的生产效率,以配料车日生产量为基本目标,建立了配料系统的数学模型,提出了配料车路径优化的具体方案,通过改进遗传算法寻优计算,得到了配料车最佳路径并确定了配料系统的优化方案.最后,本文以某预混料生产线配料车路径优化问题为例进行验证,结果显示配料周期明显缩短,说明该优化方案对提高企业生产效率具有重要作用...     

基于RBF神经网络的花岗岩加工铣削力预测研究

以花岗岩铣削加工中金刚石铣刀为研究对象,对直接导致刀具断裂影响加工效能的关键因素——铣削力进行了研究。针对花岗岩加工铣削力理论公式在实际应用中的局限性,提出了一种采用实验法和神经网络预测相结合的方法。利用实验获得神经网络铣削力预测的建模样本和验证样本以及刀具的断裂极限,利用RBF神经网络对花岗岩加工的铣削力进行了建模预测,通过实验数据验证了该模型的准确性,通过该模型预测获得优选的加工参数,并进行了应用。结果表明该方法有效地提高了刀具的加工效能。     

花岗岩微观压痕断裂仿真分析

以花岗岩加工的微观过程为研究对象,分析其过程中花岗岩裂纹的形成与应力分布情况。运用ANSYS LS-DYNA及LS-PrePost分析软件,建立了单颗粒金刚石压入花岗岩的压痕断裂模拟过程的物理模型,在不同工况下进行模拟,利用网格变形图获得了花岗岩微观裂纹的形成以致断裂的过程,根据得到的花岗岩有效应力云图,对比了不同工况下花岗岩应力变化过程,获得仿真对象花岗岩的最大应力。其结果为后续的花岗岩铣削加工刀具的深入研究,以及实际应用中工艺参数的选择提供参考的依据,对降低花岗岩加工的成本,具有一定指导意义。     

PCL-812PG数据采集卡在汽车助力器测试系统中的应用

结合汽车助力器测试系统的开发,阐述了数据采集卡PCL-812PG在实际应用中的功能及有关硬件的设置,给出了在VC++6.0环境下利用PCL-812PG进行数据采集的基本流程和关键函数,并利用该方法实现汽车助力器测试的运行结果.     

基于工控机的汽车助力器检测系统设计

结合汽车真空助力器的检测标准,设计了基于工控机的汽车助力器检测系统。通过对检测原理的分析、设计,确定了以IPC-610L工控机为控制核心,以PCL-812PG为数据采集元件的检测装置硬件系统,并采用VC＋＋6．0对系统软件进行了开发,对编程过程中数据采集关键环节的解决方法进行了说明。利用该系统实现了对汽车助力器试验项目的检测,实际应用性能可靠,结果直观、准确,缩短了检测周期。