Q420B钢焊接裂纹原因分析及改善措施

针对CO2保护焊焊接低合金高强钢出现的焊接裂纹,从组织成分、氢和拘束应力3个方面进行了分析,发现CO2保护焊输入线能量过小,是造成焊接接头开裂的根本原因.指出低合金高强钢采用CO2保护焊焊接时热处理工艺的重要性,并对预热、后热温度的大小进行了分析,确定了Q420B钢焊接工艺和裂纹修复工艺,使问题得到解决.     

计算机多媒体在数学教学中的应用

随着信息技术的不断发展,将计算机多媒体技术应用于数学教学不但成为可能,也成为对传统的数学教学模式进行改革的有利手段,本文对计算机应用于数学教学进行了探讨。     

焊接机器人系统标定技术研究现状北大核心

焊接机器人系统的标定是提升焊接智能化水平、提高焊接效率以及保证焊接质量的前提条件。对于焊接机器人系统标定技术的研究,国内外众多学者已开展了大量卓有成效的研究工作。根据标定对象的不同,将焊接机器人系统标定分为焊接机器人本体标定、工具标定、工件标定以及协作系统标定四大类。在简要介绍各自标定原理及具体方法的基础上,提出了现有标定技术的不足和今后的发展趋势,以期促进焊接机器人系统标定技术得到进一步的发展和应用。     

典型薄壁结构件增材制造焊接路径规划优化算法

针对复杂曲面薄壁件的电弧增材制造引入有理B样条曲线求取成形轨迹.首先根据预制件三维模型提取轮廓数据建立轨迹曲线方程,自动生成成形路径;然后通过边缘曲线方程计算预制件在z轴方向上偏移量,进行高度补偿预测,提高分层精度,实现基于高度预测的分层算法优化.另一方面针对具有相交特征的薄壁件交叉点处焊高过高等问题,基于相反、相切成...     

金相技术在钢产品生产中质量改进作用探讨

基于现在大生产中钢产品的质量控制和改进,以45Mn带状组织改善、SM490性能不合格问题解决为例,论述了金相测试技术在质量改进中的重要作用。客观地说明了不同类型显微检测的技术贡献,并指出了目前大生产中金相技术的良好适应性和显著优势。     

厚板V形坡口机器人填充焊接工艺研究

针对厚板V形坡口的焊缝宽、母材厚、焊接轨迹曲线与待焊工件焊缝中心线不一致等问题,设计了一套摆动焊接程序,在机器人离线编程软件中进行工作站建模、离线编程、运动轨迹仿真,仿真结果满足试验要求。使用六轴机器人、Fronius焊机等搭建试验系统,采用经典的单一变量控制理论,选择最优焊接参数。使用厚度为18mm的低碳钢板,对V形坡口进行多次填充焊以及盖面焊。试验结果表明,焊接工艺良好,V形坡口两侧的母材熔合情况良好,未见焊缝塌陷、层间未熔合和咬边现象发生,焊缝两边无间隙,焊缝成形呈"鱼鳞纹"状。     

基于改进信号注入法的配电网电容电流测量

在信号注入法的基础上,改进了测量配电网电容电流的方法,并给出了新方法的误差分析。改进后的测量方法综合了扫频法和分频法的特点,它从母线电压互感器二次侧开口三角端注入幅值相同、频率不同的电流信号,同时测量开口三角端的零序电压,根据系统反映到电压互感器二次侧的信息,通过关系方程来计算系统的对地电容电流。最后,通过理论分析和仿真对比实验验证,改进后的测量方法具有操作简单、测量精度高的特点,可以使配电网电容电流的测量更加准确、便捷。     

基于SAC的多智能体深度强化学习算法

由于多智能体所处环境动态变化,并且单个智能体的决策也会影响其他智能体,这使得单智能体深度强化学习算法难以在多智能体环境中保持稳定.为了适应多智能体环境,本文利用集中训练和分散执行框架Cen-tralized Training with Decentralized Execution(CTDE),对单智能体深度强化学习算法Soft Actor-Critic(SAC)进行了改进,引入智能体通信机制,构建Multi-Agent Soft Actor-Critic(MASAC)算法.MASAC中智能体共享观察信息和历史经验,有效减少了环境不稳定性对算法造成的影响.最后,本文在协同以及协同竞争混合的任务中,对MASAC算法性能进行了实验分析,结果表明MASAC相对于SAC在多智能体环境中具有更好的稳定性.     

厚壁结构件电弧增材制造成形方法及工艺

采用弧焊机器人进行电弧增材制造，对厚壁结构件的增材制造焊接工艺进行研究. 基于传统分层理论，进行算法优化实现对厚壁结构件成形尺寸预测并加以分析，并在此算法基础上引入单焊道成形尺寸神经网络预测模型，提高预制件模型分层精度及实际焊接参数的最优选择；针对带有内孔等特征的厚壁结构件在成形过程中焊缝边缘下塌现象，提出了“边界约束”焊接方式并对层间焊接轨迹进行规划，提高了预制件表面成形质量.最后焊制具有说明性的实体件验证预测算法及轨迹规划的准确性. 结果表明，结构件成形良好，尺寸误差小于1 mm.     

复杂结构薄壁件电弧增材制造离线编程技术

将增材制造技术和弧焊机器人技术相结合,对复杂薄壁件进行电弧增材制造技术研究. 首先在传统的分层方法的基础上,对成形过程中高度变化的几何模型进行预测并分析,再通过机器人的离线编程与轨迹规划技术,实现成形轨迹的自动提取. 进一步利用圆弧离散局部逼近算法,对复杂薄壁件的切片截面进行微分,计算出四元数矩阵,实现焊枪位姿自动调整;并对焊接工艺进行改良,保证成形质量. 最后通过焊制部分薄壁件进行试验验证. 结果表明,薄壁件成形质量良好,预测尺寸与实际成形尺寸误差不超过1 mm.