双周期电磁弹性纤维增强复合材料的纵向剪切问题

利用等效夹杂法并结合双 (准) 周期解析函数理论,为双周期电磁弹性圆截面纤维复合材料的纵向剪切问题发展了实用有效的解析方法,获得了全场的级数解,给出了应力、电位移和磁感应强度的显式结果。利用数值算例讨论了该类非均匀材料微结构对其电磁弹性性能的影响。本文方法为电磁弹性复合材料的性能分析和微结构设计提供了一个实用有效的计算工具。      

一种宽带钢热轧卷取温度控制模型

介绍了北京科技大学轧制中心(NERCAR)自主研究开发的热轧卷取温度模型,即根据传热学原理推导微分方程,利用实际情况确定边界条件,建立的一维和二维不稳定有限差分模型。与以前传统的经验统计控制模型相比较,有限差分模型具有更高控制精度和稳定性,并已应用在多条热轧生产线上,客户反馈比较满意。     

升速轧制对热轧带钢层流冷却出口温度的影响

采用传热学原理建立了层流冷却温度有限差分模型,并用现场实测数据对水冷换热系数进行了自适应修正.对德盛1 150 mm热轧带钢层流冷却过程的温度变化进行了数值模拟,建立了一套层流冷却温度仿真系统,分析和研究升速轧制时带钢在层流冷却中温度变化的趋势.结果表明,层冷出口温度受带钢的速度影响较大,在升速过程中,如果不采用集管动态喷水调节,带钢温度出现前低后高的现象,并且随着加速度的增加带钢前后温差越大.以此为依据,现场过程自动化系统L₂级硬件采用过程服务器,基础自动化系统L₁级硬件采用西门子PLC,L₂级和L₁级软件分别在C++和Step7V5.4下编程实现,并采用了带钢头尾宏跟踪和过程自动化系统采用带钢样本微跟踪的控制策略,对处于变速及高速运动中的带钢沿长度方向逐点实施控制,用动态调节的冷却集管系统来保证在速度变化期间带钢层流冷却出口温度的稳定性.     

基于有限差分算法的带钢卷取温度在线控制模型

 开发了一种基于有限差分算法的卷取温度控制模型,并介绍了时间和空间步长参数的选取方法。通过对设定计算和模型自适应的实现方法进行优化,以满足在线控制的实时性要求。在日照钢铁公司1580 mm热连轧卷取温度控制系统上得到实际应用,模型运行稳定,控制公差为±18 ℃时带钢全长卷取温度命中率可达96.43%。     

宽带钢热轧高精度数学模型介绍

近年来国内新建了一大批宽带钢热连轧项目,热连轧自动化控制技术有了飞速发展,数学模型系统作为控制系统的核心,对提高带钢产品的质量精度尤为关键。北京科技大学高效轧制国家工程研究中心致力于热连轧带钢自动化控制技术的国产化,开发了一套高精度的热连轧带钢数学模型系统,已经在多个项目中成功实施,取得了一系列骄人的业绩。     

双周期涂层纤维增强复合材料反平面剪切问题

研究了双周期含涂层纤维增强复合材料在远场反平面载荷作用时的问题 , 利用 Eshelby等效夹杂方法和 Laurent 级数展开技术 , 并结合双准周期 Riemann边值问题理论 , 获得了其全场解析解 , 得到了应力场和有效模量表达式。与有限元结果的对照显示出本方法的效率和精度。考察了涂层参数对复合材料细观应力场和宏观有效性能的影响。当涂层刚度较大时 , 涂层内存在高的应力集中 , 且涂层刚度越大、 涂层相对厚度越小 , 应力集中系数越大。纤维刚度对复合材料有效模量的影响也取决于涂层性能 , 非常软或非常硬的涂层都大大限制了纤维刚度对复合材料有效模量的贡献。      

基于KPLS的GM-AGC厚度预测方法

由于热连轧仅在精轧出口装有测厚仪,对带钢进行厚度控制时会产生严重的滞后,因此,GM-AGC常采用弹跳方程间接测厚的方法,但由于弹跳系数不易获得,且弹跳模型存在一定误差,这种方法不能有效提高带钢厚度质量.采用KPLS方法进行非线性特征抽取,获取辊缝、轧制力和厚度之间的相互关系,用于对带钢厚度进行预测,从而为GM-AGC提供较为精确的厚度预测值.     

汽车前桥台架疲劳试验早期断裂分析

某公司试制生产的42CrMo汽车前桥,在台架疲劳试验中,其中一支发生早期断裂。为分析断裂产生原因,寻找预防措施,采用宏观、扫描电镜、金相显微镜和光谱等分析方法对断裂样品进行检验、分析,发现断裂源部位存在粗糙磨痕,结果表明,断裂起源于磨痕根部随后扩展所致。磨痕位置、质量系非正常情况,导致的早期断裂为偶发事件。     

宽带钢热轧二级控制系统

近10年来中国常规宽带钢热连轧项目的自动化控制系统国产化得到了较快发展,北京科技大学自主开发的热连轧二级控制系统已经在多条新建或改造的生产线上得到了成功应用。本文通过从硬件配置、中间件、数学模型、控制算法等方面介绍了该二级系统的特点。从工程实施和大生产情况表明,该系统调试时间短,和维护方便,运行稳定可靠,控制精度高。     

30CrMo钢热穿轧毛管表面缺陷分析

通过宏观、扫描电镜、金相显微镜和光谱等方法对 30CrMo钢热穿轧毛管表面缺陷进行分析,结果表明,毛管表面缺陷是由于在轧管过程中轧管机组某轧辊表面粘异物或轧辊磨损严重,使轧辊表面形成凸块,轧制时压印在钢管外表面形成凹陷,随后续轧制毛管外表面的变形而延展成与轴向约成 30°角的螺旋、条状凹陷分布。